耐高压铸铁直管的生产工艺改进

生产铸铁直管的常规工艺一般采用潮型卧铸，为防止浇注时砂芯浮起而产生偏厚废品，解决浮芯常用的办法是在型腔内放置２个芯撑，这种方法虽然能避免浮芯，但芯撑处因经不起耐压试验而产生渗漏。最近，我们生产一批直径１５０ｍｍ，长２．５ｍ，承受２．５ＭＰａ的耐高压铸...     

树脂自硬砂芯在柴油机铸件上的应用

我厂于1981年起,开始在柴油机铸件(铸铁及铸铝)上试用树脂自硬砂芯,有30多种,约20多万件。其中有进、排气歧管、曲轴皮带欲、缸头、油底壳等的砂芯,重量最大23.5公斤,最小40克,形状复杂要求高。应用树脂自硬砂芯后,提高了产品质量,并收得了节约能源、降低成本的显著效果。 一、自硬砂配制 1.原材料 黄砂(湖口);粒度50/100; 树脂(KJN—Ⅰ型); 树脂(KJN—Ⅲ型);     

汽缸盖过水孔飞翅缺陷分析与解决

一拖公司里卡多柴油机六缸缸盖铸件质量74 kg,材质HT250,轮廓尺寸827 mm×213 mm×109.5 mm.采用组芯工艺,铸型由砂芯组合而成,上下盖板为冷芯盒砂芯,进排气道芯为普通覆膜砂芯,水套芯采用上下分块砂芯,用50/100目耐高温覆膜砂制芯(性能见表1),水套芯修芯完毕后,在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料,然后浸水基涂料、烘干、再在水套芯过水孔位置刷醇基石墨粉涂料、组芯、烘干,检查入库.在静压线上生产,每箱两件,顶注工艺,浇注时间26～32 s,浇注温度1 390～1 420℃.铸造过程中产生的主要废品为过水孔不通,废品率高达10％.对报废的缸盖过水孔位置铣开后发现,造成不通的原因是在过水孔位置水套芯开裂产生了严重的飞翅,同时在开裂位置因铁液的渗入引起了砂芯烧结,堵塞了通道造成过水孔不通,见图1.     

曲轴箱砂芯手工制芯用取芯机械的优化设计

简单评述了车用发动机气缸体曲轴箱类砂芯用树脂自硬砂制作的不同工艺方案,着重比较分析了同类结构砂芯用树脂自硬砂整体制作所用的两种不同结构之取芯机械各自存在的不同工艺特点及其经济性;指出了单联导柱式取芯机械比之于双联导杆式取芯机械具有更优化的设计理念和结果。     

干冰喷射技术在模具、芯盒清理中应用研究

干冰喷射清理利用小质量、低温、高动能干冰球丸撞击待洁物体表面产生的热冲击，使物体外层表面收缩，使粘污与待清面间联接力变弱，在其联接处产生裂缝，高压气流把干冰吹入裂缝，干冰在此升华膨胀迅速把表面粘污清除。用此种技术清理我厂铸造芯盒、模具的油污、树脂、结炭等，无其它喷吹技术常见对芯盒、模具的伴随磨损，避免了基材的研磨损伤，不再需昂贵细致的洁净表面处理，解决了长期以来芯盒模具表面不洁造成砂芯质量不高及砂芯废品的问题，产生了显著的效益，在国内铸造行业用以处理一般方法不能解决的洁净问题有广泛积极的推广应用意义。     

复合砂制芯法

CO2水玻璃砂出砂性能很差，用于制芯时，对形状复杂的砂芯出砂就特别困难，因此常常对不易出砂的砂芯用树脂砂制作。但树脂砂成本很高，是CO2水玻璃砂的12倍左右。为了降低成本，减少树脂砂的用量，我厂从生产实践中总结出，对一些复杂的砂芯采用两种砂复合制芯的方法。即在容易出砂部位用CO2水玻璃砂，在不容易出砂部位则用树脂自硬砂。这样可以大幅度降低砂芯成本，且不影响使用效果。例如．图1所示的吊擎铸钢件，型腔的内表面是由一圆柱体上带有很小的9个φ50×80mm凸白砂芯而形成，圆柱体部分出砂容易，可以采用普通砂，仅9个小凸台…     

用呋喃I型砂立射缸盖水套砂芯

295柴油机的缸盖是柴油机的关键另件之一,其形状见图1的剖面照片,而水套砂芯又是制作缸盖铸件的关键。过去用桐油砂手工制芯,工艺复杂、操作不便砂芯精度不高以及铸件内腔芯砂很难清理干净,直接影响了295柴油机的功率及经济技术指标。近年来,我们采用呋喃Ⅰ型树脂做粘结剂,在ZZ8612射芯机上一次立射两片水套砂芯(合起来是一套),     

玻璃粉涂料在铝合金缸盖水套芯上的应用

SY492Q型汽车用ZL104合金缸益,水套芯很薄,浇注后芯骨会因铝液渗入砂芯将其包住而清理不出来,造成大量废品。在水套芯表面涂玻璃粉水基涂料后,粘芯骨废品大幅度下降,取得了明显的技术经济效果。     

厚实砂芯的试制及工艺改进

介绍了厚实壳体砂芯试制过程中出现的主要问题;砂芯开裂、顶不出芯,砂芯局部缩松.从改换制芯用砂、提高芯盒表面光洁度、增加加热管、加热管采用随砂芯形状布置、改进芯盒排气和射砂操作方式等方面采取措施,砂芯开裂和砂芯局部缩松问题得到解决,制芯工作效率也得到提高.     

缸体下芯胎具定位装置的改进

介绍了改进后缸体下芯胎具定位装置的结构和特点；改进后的定位装置使用后，缸体砂芯在下芯胎具的定位精度大大提高，加工过程中未再出现由于忽左忽右错偏引起的铸件废品；由于实现了“零间隙”定位，减少了因偏芯造成的挤型废品。     

合理选用低含氮量树脂提高球铁件质量

一、铸造用树脂简况目前国内所采用的热芯盒制芯粘结剂,绝大多数属呋喃型树脂,它们是由尿素、甲醛、糠醇按一定克分子比合成。我厂选用的是呋喃Ⅰ型树脂,它属糠醇改性尿醛树脂,该树脂混制的芯砂特点是:固化速度快、常温强度高、热态强度也较好。其不足之处是含氮量高达13.5％、芯子吸湿性大、发气量大、易使铸件产生气孔、尤其是球铁件易产生皮下气孔,我厂投产以来球铁件的气孔及皮下气孔废品约占综合废品率的13-21％。无氮树脂是呋喃系列中的一种、也被称做呋喃Ⅱ型树脂、其主要成份是糠醇,另加少量甲醛苯酚合成、其最大特点是无氮。在国外铸造生产中砂芯粘结剂一般都采用低氮或中氮树脂,而球铁生产都采用无氮树     

曲轴箱壳芯的生产

介绍了自制的壳芯制芯机及取芯机械手的使用情况以及曲轴箱壳芯砂芯的生产工艺，并对常见砂芯缺陷及解决办法作了分析。目前，我厂在气缸体的生产中，由于曲轴箱壳芯原因造成的缸体铸件废品可控制在０．２５％以内。     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

呋喃树脂自硬砂使用中几个问题的探讨

树脂自硬砂工艺和其它工艺一样,有具自身的规律,如果在原材料选用、工艺设计、造型制芯,生产管理等方面控制不当,将会出现一系列铸造缺陷,降低铸件质量,增加废品,使铸件成本增加. 下面就呋喃树脂自硬砂使用过程中几个问题进行探讨.     

酯硬化水玻璃铬铁矿自硬砂在铸钢件型芯的应用

介绍了酯硬化水玻璃铬铁矿自硬砂芯砂的组成，分析了该砂芯抗粘砂、易溃散的主要原因。该砂能做复杂铸钢件的型芯。     

熔模铸造用树脂砂芯的生产方法

本发明涉及一种熔模铸造用树脂砂芯的生产方法：即按重量百分比，在65～85份SiO2含量不小于90％的石英砂中加入助熔剂15～35份，然后加入占骨料重量百分比2％～8％的液态铸造树脂与占树脂量15％～60％的树脂固化剂，混匀后加入占粉料重量3％～10％的高温粘结剂再混匀，制芯，然后涂挂石英粉耐水烧结型涂料。该生产方法保证了砂芯浇注时的强度要求，同时提高了砂芯的常温强度、     

呋喃树脂砂和油——尿烷树脂砂的常温性能和高温性能

本报告介绍两种自硬粘结剂的比较结果。(低氮呋喃树脂和油—尿烷树脂)。讨论的中心是不同的砂子,热压强度和发气性问题。控制催化剂的加入量,使自硬砂的起模时间在45—60分钟的范围内,然后测定它们24小时的抗压强度。与尿烷树脂相比,呋喃树脂能在它和砂子的交界面上产生较高的粘结力,而且比较容易润湿砂子的表面。为了减少树脂的加入量,树脂砂使用的原砂,建议采用一种干式再生砂,这种干式再生砂在砂子的表面上残留一层光滑的树脂膜。根据树脂在1000℃分解之后的残留含炭量,可以推测尿烷树脂的热强度比较低。残留含碳量是根据树脂在1000℃分解生成的气体组成中计算出来的。与尿烷砂芯相比,呋喃砂芯含水分较高,(推算50％),氢气和碳氢化合物在分解气体中的含量较低。在1200℃时,尿烷树脂砂芯在4分钟内的发气量为总发气量的90％,而呋喃树脂砂芯在4分钟内的发气量的50％。在400℃时,尿烷树脂砂芯在8分钟内的发气量只有总发气量的40％,而呋喃树脂砂芯在8分钟内的发气量达总发气量的80％。     

6DL缸体凸轮轴孔制芯方案的研究

对6DL缸体存在的砂芯砂眼、压力试验泄漏,以及凸轮轴回油孔毛刺残留等质量问题进行了分析。原生产工艺中,凸轮轴孔芯和回油孔芯分别制作,然后用胶人工粘接、用修补泥修补,工序繁琐,工作量大,修补泥易脱落导致废品。为此,试验了不同的凸轮轴孔回油孔砂芯制芯方案,结果发现:采用在凸轮轴孔芯盒中预先放置覆膜砂回油孔砂芯,然后采用石英砂配制的芯砂射制凸轮轴孔主体砂芯,可以避免断芯、芯砂烧结和砂眼缺陷,免除人工胶接砂芯操作,提高尺寸精度,但对制芯生产率略有影响。     

一种大型砂芯磨芯机的设计

一种大型砂芯磨芯机的设计温立新张爱兰李历生（山东济南市：２５００６３济南柴油机厂）主题词：砂芯磨芯机设计在铸造生产过程中，有些砂芯是由两个或多个砂芯合装而成。因在砂芯制造过程中产生误差或因烘干而产生变形，其接合面的精度（主要指平面度）较差，常使铸件（...     

冷芯盒缸体铸件内腔结疤分析与防止措施

分析了冷芯盒树脂砂条件下，缸体铸件内腔结疤的原因，指出满足砂芯一定强度，减少砂芯受不良热作用是防止结疤缺陷产生的有效措施。通过采用抗湿型树脂、表面增强剂，防止芯盒跑砂漏气、粘模，控制砂芯可使用时间，调整下芯卡具，增强拦火效果等措施，控制了结疤缺陷的出现。