拉紧式车床弹性尾套夹具

在加工细长轴时,因工件刚性差,易产生弯曲。车削时,又因机床主轴卡盘转动时的作用,使工件径向甩动大,产生振动。再加之工件受切削热产生的热变形伸长,以及机床、刀具等因素的影响,给细长轴加工带     

细长轴的加工方法

细长轴的直径和长度之比较大 ,车削时机床 -工件 -刀具工艺系统的刚性较差 ,工件极易弯曲和产生振动。另外 ,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀 ,也会使工件弯曲变形 ,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度 ,产生弯曲、锥度过大、不圆等缺陷。不仅生产效率低 ,而且加工质量差。细长轴一般采用 2个顶尖装夹工件 ,使用中心架或跟刀架进行车削 ,但在加工如图 1所示的细长轴时 ,由于长径比大 ,特别是外圆尺寸 Φ1 0 h8( 0-0 .0 2 2 )及直线度 0 .0 3mm的要求高 ,若采用上述常规的车图 1　工件图削加工 ,则很难达到要求。为此 ,根据这一工件的特…     

车削加工细长轴的工艺优化

细长轴是指长度L与直径d之比大于20(即L/d＞20)的轴类零件.细长轴的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等.细长轴的加工难度较大,在加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会产生不同程度的变形,使刀具与工件之间的相对位置发生变化,从而造成加工误差.如对机床、夹具、刀具的受力变形忽略不计,则工艺系统的变形将完全取决于工件的变形.因此,增加细长轴工件的刚性显得尤为重要.为了改善细长轴的车削加工效果,我们通过对细长轴的加工受力分析,采取了一系列工艺优化措施,如采用跟刀架增加工件刚性,使用弹性回转顶尖解决工件热变形(伸长)问题,采用高速反向切削减少工件的弯曲变形和振动,选择合理的车刀几何形状及切削用量等,较好保证了细长轴的加工质量.     

正交车铣细长轴的切削稳定性研究

为解决传统车削细长轴类工件时易出现振动、变形、加工质量不易控制等难题,应用正交车铣加工技术,由于其独特的切削运动,使其成为了细长轴等弱刚度工件切削加工的良好解决方案。建立了考虑刀具-刀柄-主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工件的有限元模型,并对其进行了频率响应分析。运用半功率点法对动力学参数拾取并进行计算,对不同装夹方式以及切削参数下的极限切削深度进行了分析。以车铣切削振动系统传递函数为基础,建立了正交车铣细长轴的切削深度计算模型。研究表明,正交车铣细长轴的极限切削深度随进给量的增大而减小,随铣刀半径的增大而增大,为实现细长轴类工件的车铣加工应用打下理论基础。     

车削加工时减小振动的方法

工件在车削加工时,由于机床性能、工件材料及刀具等因素的影响,易产生切削振动。切削振动会使工件的局部尺寸和工件的表面粗糙度发生变化,并缩短刀具的使用寿命,影响工件的加工质量。减小工件切削振动的方法主要有以下几种: (1)对机床的调整 机床各部应调整合适,紧定牢固。主轴的松紧应经常检查,并调整间隙,因它往往是振动产生的主要原因,并调整大、中、小滑板塞铁,使间隙小于0.04mm,且使移动平稳轻便。 (2)对车刀的要求 在保证强度的前提下,车刀前角应尽可能取大一些,加工细长轴时,应采用大的主偏角。 (3)对切削深度的要求 精车时,应根据机床     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

应用“拉应力”车削细长轴

当工件直径和长度之比为1:30以上时,通常称为细长轴,由于细长比较大,因此在车床上车削时机床—刀具—装夹等工艺系统的刚性差。在切削过程中受到切削力作用很容易产生弯曲与振动,限制了切削用量的提高,而且不易获得满意的几何精度和表面光洁度,工件常产生翘曲、凸肚,竹节、棱形、锥度过大等缺陷,以致造成报废。此外细长轴由于热扩散性差,     

高速逆向车削细长轴

本文对加工细长轴正向切削和逆向切削时的受力和变形进行了分析，建立了在切削力作用下发生弯曲变形的力学模型，并对机床——工件——刀具组成的工艺系统进行综合优化组合，得出高速逆向切削细长轴可以提高轴的刚性，减少其弯曲变形，保证轴的加工精度的结论。     

细长轴类工件的车削加工及滚压加工

在细长轴类工件的加工过程中，由于工件本身刚性差，轴极易产生振动、弯曲及热膨胀变形，而且因为连续切削时间长，对刀具磨损量大，致使工件达不到规定的技术要求。为此，对较大工件，采用合理的车削工艺，对较小工件，采用滚压加工工艺。从而使工件满足精度要求。     

细长轴的车削加工工艺

在车削加工中,细长轴因其刚性较差、热扩散性能差、细长轴因其细而长等特点,使得其在车削时存在走刀时间长,刀具磨损严重的现象,因而影响细长轴工件的尺寸、形状、位置精度及表面品质.根据我们多年来的教学及生产实践,针对细长轴车削特点,在生产加工及实习中,采取反向走刀法的工艺措施车削细长轴,来保证细长轴的加工精度和加工品质,从而达到了提高生产效率,降低成本的目的.     

细长轴的拉夹车削

山西读者陈宝康来信说，希望本刊介绍有关细长轴的加工经验。细长轴的车削方法较多。但它们都有一个共同的特点，就是工件必须用顶尖顶着，刚性较差，受压时极易失稳而弯曲。同时因机床主轴卡盘转动的作用，使工件产生振动，加之其它不良因素的影响，使细长轴的车削不易获得较低的表面粗糙度和较高的尺寸、形状精度。为此，改进了原加工工艺：将尾座的装夹方式由弹性须紧改为弹性拉紧，同时采用反向走刀，并对刀具的几何形状参数和切削用量做了改进。实践证明，效果较好，在车削、长度为1600mm、材料为1Cr18Ni9Ti的细长轴时，误差能保证在…     

工艺系统刚度的测定

提出以下的测量工艺系统或机床(特别是车床)刚度 的方法。 把千分表夹紧在刀架上(见图),用它来测量在切削过程中车刀的压出量(ОТЖИМ)。如吃刀深度超过2公厘,应该采用分度为0.01公厘的千分表。当吃刀深度很小时,则用分度为0.002公厘的千分表。 首先把毛坯表面车光,使其相肖於5—6级的表面光洁度。这对於防止千分表测针沿加工表面移动时产生过分的振动是有必要的。 如果要确定工艺系统(机床-刀具-工件-夹具)的刚度,就在此机床上切削要加工的实际工件。如果要确定机床的刚度,就切削刚度大的圆棒,它的弯曲度小到可以忽略不计。 圆棒工件初…     

加工细长轴的刀具

细长轴加工难,主要是工件细长,刚性较差,易变形产生振动,并且光洁度不高。车削时还会产生竹节形、棱形(三棱、四棱)或麻花形、弯曲以及锥度和椭圆度等。因此,为了保证加工质量,需要从刀具、夹具、辅具,工艺方法和操     

淬硬零件车削不再困难

自20世纪80年代中期以来，淬硬零件车削作为一种加工工艺取得了巨大的进步。机床、工件材料、淬火工艺、切削刀具以及整个相关系统的发展使淬硬工件的车削成为一项极具吸引力的新工艺——所有齿轮加工厂都可以采用此项工艺。     

增大主偏角切削细长轴的影响及误差研究

分析了在车刀增大主偏角切削细长轴时,对刀具磨损、温升、耐用度及切削受力状况的影响,并对车削过程中产生误差的原因进行分析,提出了相应改进的工艺措施.     

超细长轴的加工

细长轴刚性较差,在加工过程中因机床等多因素影响,工件易产生弯曲腰鼓形、多角形、糖葫芦形等缺陷,特别是磨削加工中尺寸公差、表面粗糙度要求较高,又因磨削时淬火调质等热处理要求,切削热更容易引起工件变形等等.因此,如何解决上述问题,便成了加工超细长轴的关键.     

淬硬零件车削不再困难

自20世纪80年代中期以来，淬硬零件车削作为一种加工工艺取得了巨大的进步、机床、工件材料、淬火工艺、切削刀具以及整个相关系统的发展使淬硬工件的车削成为一项极具吸引力的新工艺——所有齿轮加工厂都可以容易地采用此项工艺．     

细长轴的车削加工

细长轴切削是较困难的加工,一般都采用90°主偏角的刀具,在低的切削速度和较小的走刀量下进行;如果长轴的长度和直径比例很大,切削时还需加跟刀架以支承工件,防止震动和弯曲。但要加工成一级精度和▽▽6～▽▽▽8光洁度的细长轴还是很困难,因为细长轴有这样的特性:刚性差,刀具切削时切削径向力易使长轴顶弯和震动,更关键的是由于切削热而产生工件轴向热伸长,使它产生弯曲。针对这问题,我们经长期的研究和实践,摸索了一套切削细长轴的方法,并且是在大走刀下切削,使长轴达到一级精度。     

细长轴加工工艺改进研究

分析细长轴加工的精度、刀具材料及结构、加工工艺、工件装夹方式、切削热等因数对细长轴加工精度的影响。通过整修选择刀具材料和制定合理的工艺路线,采用硬三爪、中心架、弹簧顶尖的合理安装,提高细长轴的加工精度。