YQ32-400t液压机上横梁的结构改进设计

针对液压机上横梁常出现的裂纹和断裂现象,采用ANSYS Workbench有限元分析软件对上横梁进行静力学分析,通过分析可得到应力和变形图,找出应力集中和最大变形位置。对上横梁进行结构改进设计,再对结构优化后的上横梁进行静力学分析,验证其结构改进的合理性。     

单缸液压机上横梁偏心载荷处理研究

推导了单缸液压机受偏心载荷时上横梁受载环面压力随坐标变化的函数关系式,给出了在有限元分析软件ANSYS中采用宏程序实现偏载施加的方法,并以某液压机上横梁为例作了计算分析.该处理方法较真实地反映了液压机上横梁载荷分布的状况,可方便、准确地用于上横梁的计算分析,具有工程实用价值.     

两面顶压机下横梁结构有限元分析和结构优化

针对两面顶模具压机机架结构及受力状况,通过有限元软件对其下横梁进行分析。并在满足下横梁的强度和刚度基础上,对下横梁结构进一步优化。结果表明,压机下横梁优化后重量减轻,调整支撑板之间的距离能够显著降低应力应变。     

某宽体矿用车变速箱下横梁的优化设计分析

针对某宽体矿用车车架变速箱下横梁断裂问题,利用有限元分析的方法,对原方案进行强度验算后开展两轮优化设计,在保证结构强度的前提下,通过改变结构达到减小应力的设计目的,为避免开裂提供有效的设计手段。优化结果表明,优化方案对比原方案明显降低了变速箱下横梁的应力,增强了变速箱下横梁的强度。     

基于ANSYS Workbench龙门铣床横梁的多目标优化

利用Solidworks软件进行三维建模,以ANSYS Workbench有限元分析作为横梁优化分析平台。对龙门铣床横梁进行动静态有限元分析。针对横梁的结构尺寸进行灵敏度分析,针对提高横梁固有频率和降低横梁质量为出发点。最终分析出影响横梁固有频率和质量较大的3个尺寸,以此为基础进行多目标优化。结果表明:优化的结果提高了横梁部件的固有频率,比原基础上提高了1.8%,质量比原来基础上降低了2.3%,实现了横梁多个参数的优化,提高了铣床的加工精度。为龙门铣床横梁优化设计提供了新的方法。     

基于Isight/Ansys的选煤振动筛筛箱优化设计

使用多学科优化软件Isight与通用有限元软件Ansys集成对选煤振动筛筛箱进行优化设计,在总体质量小于原振动筛的条件下对振动筛筛帮和横梁的结构和尺寸进行了优化,实现了筛箱的等强度设计。优化结果显示,优化后的筛箱在工作中的最大应力比优化前减小38%,大大提高了筛箱的疲劳强度。     

基于ANSYS-Workbench的液压机机架模态分析及拓扑优化

应用SoildWorks三维建模软件建立液压机机架实体模型,采用ANSYS-Workbench有限元软件对液压机机架的一般情况下和预应力状态进行模态分析,计算并分析前8阶固有频率和相应的模态振型。同时,通过静力学分析应力和变形的大致分布,并在此基础上进行拓扑优化,将优化后的模态与优化前模态进行了比较,改善液压机机架的动态特性,同时减轻了机架质量,确定了此方案的可行性。     

大型振动筛横梁铆接结构优化研究

为解决大型振动筛横梁的疲劳断裂问题,以BVB3673香蕉型振动筛为研究对象,在横梁各部件的结合面处引入结合面分析,模拟结合面刚度和应力集中,使有限元分析中结合面处的非线性问题转化成线性问题,正确模拟连接区域的应力和形变,从而指导振动筛优化设计。优化结果表明：该方法能较好地模拟出法兰连接区域的应力和形变,根据分析结果对横梁铆接结构进行优化,消除了螺栓孔附近的装配应力畸变,其应力最大值下降了40%,由23.1MPa下降至14.5MPa,改进结构投入生产后,取得了良好效果,提高了大型振动筛横梁的寿命。     

基于ANSYS的单梁桥式起重机的结构轻量化研究

通过对国内外起重机的自重进行比较,发现我国桥机存在安全系数选用过大、结构笨重、材料浪费严重、主梁的强度和刚度存在较大的富裕量等问题,利用有限元分析软件ANSYS中的Design explorer快速优化工具对某单梁桥式起重机进行了结构轻量化研究,选取横梁的截面相应尺寸作为输入参数,应力、应变最大值和质量的最小值为输出参数,通过参数优化,对比优化前后横梁的强度、刚度和模态分析结果,给出了轻量化的方案。     

弛张筛支撑横梁结构改进对筛面可靠性影响的研究

介绍了弛张筛支撑横梁改进前后的不同结构以及安装方式,分析了2种结构最大的不同在于对筛面约束方式的不同。对在不同约束条件下的筛面进行有限元分析,得出了2种约束条件下的筛面等效应力云图,并对等效应力云图进行对比分析,验证了改进后的支撑横梁结构对于提高筛面的可靠性和使用寿命有显著的作用。     

基于有限元与工作模态的结构梁损伤识别

针对振动筛的下横梁结构易出现裂纹的问题,提出了一种基于有限元分析与工作模态的损伤识别的方法。通过建立有限元模型来模拟梁无损以及损伤量分别为10%、20%、30%的情况,分析得出结构梁的各阶固有频率以及它的振型曲线,利用各阶频率的变化以及位移振型的变化确定出裂纹的位置以及损伤程度。通过实验进行工作模态分析,利用ARMA模型参数识别的方法得出其各阶的模态参数。     

箱形主梁结构强度分析方法研究

箱形结构是起重机主梁常采用的结构形式,主要对其强度计算与分析方法进行了比较研究。在计算分析中分别采用了经典梁模型、有限元的三维实体单元和板壳单元组合模型及梁单元模型。并以一个工程实际的起重机主梁结构为例进行了静载强度计算。结果表明对于跨高比大于10的主梁结构,不同的分析方法所得的主梁应力和变形存在较小差异,并剖析了差异出现的原因。     

大型振动筛动态有限元模型建立及精度分析

根据振动筛结构和受力特点,提出梁壳单元模型,给出有限元建模中关键问题的解决方法：采用自定义截面梁单元,实现了用变截面梁模拟振动筛实际梁结构;用自由度耦合及建立约束方程的方法实现结构中螺栓连接、焊接连接的合理简化;建立刚性区,合理施加激振力载荷。结合理论分析和实验模态分析结果表明：采用梁壳单元模型进行大型振动筛动力学分析较传统实体单元模型具有精度高、计算资源占用少、计算可靠性高的优点。采用梁壳单元模型可以在一般PC机上实现对大型振动筛结构动态有限元分析。     

矿井人车箕斗底架有限元建模关键问题的处理

人车箕斗底架是矿井提升系统的关键部件之一,为获得其结构及功能特性的最优,采用了基于ANSYS的有限元分析方法,而有限元分析的首要条件是有限元模型的正确建立。通过对底架纵横梁的接触模拟、底架板簧支承的模拟以及纵横梁表面均布载荷方向确定这3个关键问题的处理,建立了底架的有限元模型,为后续底架的静力分析、模态分析奠定了基础。     

基于有限元建模和组合优化策略的复杂结构优化设计

提出了一种对复杂机械结构进行优化设计的方法。该方法将正交试验法和遗传算法有机结合,在参数化有限元建模的基础上实现对机械结构的优化设计。实验证明,该方法具有较高的可行性。     

基于ANSYS Workbench的带式输送机重型传动滚筒的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS Workbench建立带式输送机传动滚筒的三维模型,最后进行有限元分析,得出滚筒的应力和变形规律。通过对滚筒强度与刚度的分析,将为滚筒的进一步设计优化提供理论依据。     

基于ANSYS的30t桥式起重机主梁结构优化设计

针对桥式起重机主梁的结构特点,采用结构分析软件ANSYS,建立了30t桥式起重机主梁的有限元力学模型,并对其结构进行了有限元分析。在有限元分析的基础上,建立了主梁结构优化的数学模型,在ANSYS中完成了其结构优化设计,得到了较满意的计算结果。主梁的分析和优化结果为桥式起重机主梁的结构设计提供了有益的参考。     

基于ANSYS的煤矿汽车车架优化系统研究

车架是汽车关键的承载部件,开展煤矿汽车车架的有限元结构分析具有重要意义,而构建有限元模型的重点在于悬架机构及连接部件模拟。首先对煤矿汽车车架有限元模型进行简单介绍,之后在分析车架应力水平及分布基础上,提出煤矿汽车车架优化设计方案。     

电动轮自卸车车架模态分析

对电动轮自卸车车架的结构进行有限元模型合理简化,分别用板单元计算模型、梁单元计算模型进行了模态分析。通过计算结果与实验结果比较,得出了既简单又符合工程实际、满足工程精度要求的模型,为车架结构的优化设计和进一步预测车架的疲劳寿命奠定了基础。