煤泥浮选动力学模型的研究

通过分批浮选试验和大量的小浮沉试验，研究了不同密度级煤泥浮选动力学模型，以及浮选剂添加量对煤泥浮选速率的影响关系，得出了煤泥浮选速率常数与煤泥密度和捕收剂用量及起泡剂用量之间的数学模型。并利用了不同密度级的浮选速率常数对实际浮选生产结果进行了预测。     

高灰极难选煤泥的絮凝浮选试验研究

介绍了用选择性絮凝浮选方法对某高灰极难选煤泥进行了分选试验研究,考察了团聚剂用量及种类、搅拌调浆浓度、分散剂用量等工艺因素对浮选的影响,获得了优于常规浮选的分选效果。     

石墨的浮选动力学模型及浮选行为研究

用经典的动力学数学模型对阿姆滩矿区某微晶质细鳞片石墨浮选试验进行拟合及误差分析。拟合结果表明：该浮选试验过程适合用经典动力学一级模型描述。结合浮选速率k和回收率ε确定最佳的石墨浮选药剂制度。试验结果表明：调整剂、捕收剂、起泡剂用量的增加均有利于浮选过程浮选速率常数k的提高,抑制剂用量增加则会起到相反的作用。最终确定石墨浮选过程的药剂用量分别为：调整剂石灰用量1000 g/t、抑制剂水玻璃用量500 g/t、捕收剂煤油用量200 g/t、起泡剂2号油用量60 g/t。     

煤泥入料粒度对其浮选动力学特性的影响

研究了浮选入料的粒度组成对煤泥浮选动力学特性的影响,试验结果表明:浮选精煤极限回收率和浮选速率都随浮选入料粒度增大而呈现出先增加后减小的规律。优化浮选入料粒度组成,不仅能增大煤泥浮选速率,还能提高煤泥分选指标。     

煤泥浮选药剂用量预测模型的研究

在分析研究我国煤泥浮选状况的基础上,对印度预测煤泥浮选药剂(捕收剂和起泡剂)用量的数学模型进行了校正,建立起了符合我国煤泥浮选实际情况的数学模型.根据分步释放试验确定出浮选精煤的产率和灰分,后将该模型计算出的浮选药剂用量与试验所用药剂用量进行对比.结果表明:用预测模型计算出的浮选药剂用量进行浮选试验,得出的浮选精煤实际产率和灰分与要求的精煤产率和灰分仅相差0.06%和0.05%,表明试验药剂用量与该模型预测结果具有良好的一致性.     

不同粒度煤泥浮选特性的试验研究

进行了粒度上限为1mm煤泥的浮选特性研究,通过窄粒级煤泥浮选动力学试验,考察了叶轮转速与充气量对浮选动力学常数和浮选精煤产率的影响规律。结果表明,对于不同粒度级煤,叶轮转速变化比充气量变化对浮选速率的影响更为显著。在充气量较低时,叶轮转速对浮选速率常数的影响较明显,浮选速率常数随叶轮转速的提高而增大。对于同一粒度级的煤,当充气量保持不变时,浮选精煤产率和浮选速率常数随叶轮转速的提高而增加。     

絮凝剂对煤泥浮选的影响试验研究

针对细粒煤选择性较差,细泥夹带严重的问题,采用絮凝浮选的办法,提高细粒精煤和矸石表观粒度,减轻细泥夹带。以唐山矿选煤厂的浮选入料作为研究对象,对其进行了絮凝浮选试验。并选用不同类型和分子量的絮凝剂进行浮选试验,得到最佳的絮凝剂。最后对浮选精煤进行筛分试验,对比常规浮选与絮凝浮选的精煤粒度分布。试验结果表明,700万非离子絮凝剂可以显著降低精煤灰分,与常规浮选相比,絮凝浮选的精煤灰分降低了3.28个百分点。在絮凝剂用量试验当中,随着絮凝剂用量的增加,精煤产率增加的同时精煤灰分也有所增加。浮选精煤筛分试验结果表明,絮凝剂的加入使得0.045～0.074 mm粒级的回收率提高了4.20个百分点。     

pH和金属阳离子对煤泥浮选以及动力学的影响研究

针对煤泥浮选困难的问题，探究了pH和金属阳离子对煤泥浮选以及动力学的影响，根据浮选结果，结合浮选动力学计算了煤的浮选速率及灰分的浮选速率。研究表明，pH 在5.5和7.2时在任一浮选时间里煤的浮选动力学曲线都高于其他pH，而灰分的浮选动力学曲线低于其它pH，煤的浮选速率与灰分的浮选速率差值增大|从浮选动力学分析加入不同金属阳离子对灰分回收率的提高效果要高于煤，并且煤的浮选速率也在增加。根据浮选动力学分析表明调节pH可以有效改善煤的浮选回收效果，而加入不同金属阳离子均会导致煤的浮选回收效果下降。     

基于不同试验设计方法的高灰煤泥浮选试验研究

采用水溶液共聚法,以十八烷基二甲基烯丙基氯化铵为疏水单体,以过硫酸铵与亚硫酸氢钠为引发剂,制备了疏水改性型聚丙烯酰胺HPAM,并对其在煤泥中的絮凝浮选效果进行了选择性絮凝-浮选试验及浮选速度试验．研究结果表明：与常规的阴离子聚丙烯酰胺APAM相比,HPAM为絮凝剂时精煤产品的产率、浮选完善指标与分选选择性评价指标更高,对微细粒煤泥能够取得更优的浮选效果。     

疏水改性聚丙烯酰胺的制备及选择性絮凝- 浮选研究

采用水溶液共聚法,以十八烷基二甲基烯丙基氯化铵为疏水单体,以过硫酸铵与亚硫酸氢钠为引发剂,制备了疏水改性型聚丙烯酰胺HPAM,并对其在煤泥中的絮凝浮选效果进行了选择性絮凝-浮选试验及浮选速度试验.研究结果表明:与常规的阴离子聚丙烯酰胺APAM相比,HPAM为絮凝剂时精煤产品的产率、浮选完善指标与分选选择性评价指标更高,对微细粒煤泥能够取得更优的浮选效果.     

煤泥的浮选柱浮选试验研究

煤泥浮选是回收细粒煤的最有效方法.本文通过对某选煤厂浮选入料煤泥筛分组成进行分析,发现小于0.045 mm高灰细泥含量大.在相同实验条件下,进行煤泥的浮选柱浮选实验,实验结果表明,浮选柱加喷淋水时实验效果最佳,浮选柱对高灰细泥含量大的煤泥的分选效果好于浮选机,并将此实验结果作为该选煤厂工艺改造的技术保证.     

浮选柱在微细粒锡石浮选中的应用研究

采用浮选柱对0.037~0.01 mm微细粒锡石进行了浮选试验研究,并对比了相同条件下浮选机和浮选柱的选别指标。结果表明,在给矿锡品位1.15%、浮选浓度30%条件下,经浮选柱一粗、一扫和一精作业,可获得锡品位25.50%、回收率82.46%的锡精矿;与浮选机相比,锡精矿品位可以提高8.0个百分点,回收率提高6.6个百分点。     

苯甲羟肟酸铅体系与脂肪酸体系钨矿浮选原理及其应用

白钨矿、萤石和方解石具有相似的可浮性，导致这几种含钙矿物较难实现浮选分离。通过红外光谱分析揭示了水玻璃对白钨矿浮选的影响以及解理面润湿性的变化。苯甲羟肟酸（BHA）-铅配位离子捕收剂对白钨矿表现出良好的选择性捕收能力，在大幅减少水玻璃用量的前提下，可高效实现白钨与其他含钙矿物的选择性分离。依据这一发现，开发了一种适合复杂黑白钨伴生资源的新型浮选工艺，在我国柿竹园多金属选厂工业化应用。该新型浮选工艺以BHA-铅配位离子捕收剂为依托，通过调节BHA与铅的配比及加药方式，实现了黑白钨的常温混合浮选，并在一定程度上取代了经典的“彼德罗夫”加温精选工艺。水玻璃用量的减少也有助于钨的回收以及回水的循环利用。     

浮选机在铝土矿正浮选中的应用

我国铝土矿主要为一水硬铝石型,具有高铝、高硅、低铝硅比的特点,而且铝土矿正浮选工艺要求选别充气量小,具有泡沫量大、泡沫不易破碎以及难输送等特点。本文介绍了正浮选对浮选设备的设计要求,并论述了铝土矿正浮选所用浮选机的结构特点。国内某铝土矿选厂的生产应用表明,该浮选机组完全能够满足铝土矿正浮选的工艺要求,浮选机充气量达到设计要求,空气分散均匀,设备运行可靠,矿浆液面平稳。此外,针对铝土矿浮选的特点而开发的液位自动控制系统能够精确控制浮选机的液位,确保浮选机运行期间选矿指标良好。     

入料组成对细粒煤泥浮选的影响

为了研究+0.074 mm粒级煤泥粒度与含量对-0.074 mm粒级煤泥浮选的影响规律,提高-0.074 mm粒级煤泥的分选精度。分别将0.5~0.25、0.25~0.125、0.125~0.074 mm 3种粒级煤泥按不同比例添加入-0.074 mm粒级煤泥中,并进行了浮选试验、泡沫稳定性试验、精煤水回收率试验,研究了浮选入料组成对浮选泡沫稳定性、精煤水回收率及-0.074 mm粒级煤泥浮选指标的影响规律。     

乳化浮选药剂在煤泥浮选中的应用

利用一种自主开发的新型乳化剂将柴油乳化后作为捕收剂进行煤泥浮选试验。试验结果表明,柴油经乳化剂乳化处理后所形成的油、水混合均匀的乳化油(O/W),不仅可以促进柴油在矿浆中的分散性能,显著改善煤泥的浮选效果,而且稳定性好,利用效率高,节油可高达70%。     

羟肟酸（钠）体系中微细粒赤铁矿的浮选行为

通过单矿物浮选试验研究了羟肟酸体系和羟肟酸钠体系中微细粒赤铁矿的浮选行为,结果发现：常温和自然pH下,两种捕收剂对微细粒赤铁矿的捕收能力都较弱,回收率分别只能达到44.00%和52.42%;加温或调整pH对改善羟肟酸的浮选效果作用不大或反而起反作用,但可使羟肟酸钠对微细粒赤铁矿的回收率分别提高10.68和4.20个百分点,此外,若在加药完毕后继续搅拌调浆一段时间,也可较大幅度地提高羟肟酸钠对微细粒赤铁矿的回收率。在此基础上进一步考察了羟肟酸钠体系中六偏磷酸钠、硅酸钠、焦磷酸钠、淀粉、腐植酸钠这5种抑制剂对微细粒赤铁矿可浮性的影响,结果表明,5种抑制剂均可产生较强的抑制作用,其抑制能力的强弱排序为焦磷酸钠＞硅酸钠＞六偏磷酸钠＞淀粉＞腐植酸钠。     

充填式浮选机选别硫铁矿试验研究

充填式浮选机是在充填式浮选柱的启发下自创的一种浮选机，是在普通浮选机内填充波纹板而成。介绍了用充填式浮选机选别硫铁矿的试验研究情况。试验结果表明，在同等试验条件下，充填式浮选机无论品位还是回收率都高于普通浮选机浮选指标。认为波纹板形成的曲折交叉通道使矿粒与气泡接触的机会更多，而波纹板上的循环孔对夹杂脉石和连生体有“过筛”作用，这些是使充填式浮选机指标较优的原因。