济钢25t转炉复吹技术的实践

介绍了顶底复吹技术在济钢25t转炉上的应用。在合理设计底吹流量控制方式的条件下，底吹强化了转炉内钢水的搅。拌，减少了钢水和渣的氧化，与顶吹工艺相比，钢水和锰的收得率分别提高了0．24％和2．5％，钢铁料和石灰消耗分别降低了2．4kg／t和2．0kg／t，年综合经济效益达313万元。     

顶底复合吹炼转炉冶炼不锈钢

降低不锈钢制造成本,是当前发展国内不锈钢生产的关键所在。采用转炉冶炼不锈钢是降低炼钢工序成本的合理选择。国内外已进行了大量的开发,日本川崎公司K—BOP顶底复吹转炉炼不锈钢已投入生产,太钢K—OBM转炉冶炼不锈钢在技术上是可行的。     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。     

转炉炼钢厂降低钢铁料消耗的认识与实践

本文以原冶金部的有关规定为基础，通过理论推导，加深了对钢铁料消耗本质的认识，人而有力地指导降低钢铁料消耗的工作实践。本文重点介绍了重钢近几年在降低钢铁料消耗工作的主要技术思路与实践，并总结了近几年在工作中取得的成效，以供转炉全连铸炼钢厂在降耗降成本工作中参考。     

100t顶底复吹转炉冶炼过程的水力学模拟研究

以100 t顶底复吹转炉与氧枪工艺参数为基础,采用冷态模拟方法,研究了熔池深度、枪位、顶吹和底吹气体流量对转炉冶炼效果的影响规律。结果表明,100 t顶底复吹转炉的熔池深度控制在1.25 m以内,有利于延长炉底的使用寿命;枪位控制在60~90 mm(实际枪位为1.25~1.5 m)范围内、顶吹流量为37 Nm3/h(实际流量为21 000 Nm3/h)时,能提高搅拌强度,保证适当的熔池冲击深度以及最小的炉口喷溅量。     

南钢转炉复吹操作法的实践

本文简要介绍南钢转炉操作法的要点、供气模型、对成渣的影响及其局限性,其冶炼过程控制基本上是对底气量的控制,具有操作简单,可为复吹转炉进行静态计算机控制创造便利条件。     

氧气顶底复吹转炉冶炼中碳锰铁的试验研究

该文总结了氧气顶底复吹转炉冶炼中碳锰铁的研究结果．获得了此法的最佳工艺参数，最大限度地降低了转炉冶炼中碳锰铁的消耗，提高了锰的收得率.     

降低转炉钢铁料消耗

本文论述了构成转炉钢铁料消耗的三个组成部分。通过对各部分详尽的分析,揭示了在低钢铁料消耗方面存在的潜力。     

氧气顶吹转炉留渣操作研究

介绍了川威集团炼钢厂80t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,结合半钢操作的工艺条件,分析了应用转炉项底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理。实践证明实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,留渣操作可以降低石灰消耗、降低钢铁料消耗、提高炉龄,显著提高经济效益。     

梅钢顶底复吹转炉冶炼终渣及钢水成分的研究

采用热力学平衡模型对梅钢终渣成分进行计算分析，结果表明，梅钢冶炼终点渣-钢反应远未达到平衡，其主要原因是受操作工艺参数的影响。利用冷态模拟实验对梅钢的工艺参数进行优化，并提出改善冶炼过程操作的措施。     

低成本炼钢条件下废钢尺寸的控制实践

为了消化八钢历年积存的大块废钢和难加工的废钢,2014年起,八钢做了诸多的工艺创新,解决了历年遗留的废钢大块2.5万余吨,本文予以浅述。     

大型转炉炼钢过程的冶金反应

研究了宝钢 [宝山钢铁 (集团 )公司 ]30 0 t转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况 ;检测了炉渣的流动温度和岩相结构 ,分析了渣 -钢之间化学反应的平衡状况和氧射流对熔池的作用。研究结果表明 :宝钢转炉炼钢工艺基本合理     

转炉炼钢的技术进步

追溯了转炉炼钢的发展历史,阐述了转炉炼钢第三次技术进一步的主要内容：转炉全量铁水预处理、少渣冶炼、智能控制和高效冶炼技术。分析评估了双联法转炉炼钢的技术经济水平,并根据国内状况,对我国转炉炼钢技术的发展提出了建议。     

模拟复吹转炉脱钛预处理的理论和试验

 采用具备顶底复吹功能的500 kg感应炉模拟了转炉预脱钛工艺,分析了钛的氧化反应机理。试验结果表明：终点铁水钛质量分数平均为0.008 2%,脱钛率平均为71.3%。脱钛率随铁水温度升高而降低,随熔池供氧量增加而增加。铁水的终点钛质量分数与终点硅、锰质量分数存在平衡关系,与过程中碳的氧化没有相关性。渣铁间钛分配比为0.6～1.6,随渣中氧化亚铁质量分数的提高而提高,随铁水温度的升高而降低。试验结果和低温下有利于脱钛的理论分析一致。     

利用数学模型分析复吹转炉吹炼工艺

在冶金热力学和动力学及反应工程学原理的基础上，建立了模拟复吹转炉冶炼过程的数学模型．在用梅钢150t复吹转炉工业试验的结果对模型加以验证之后，利用模型对具有中高磷铁水特点的梅钢转炉吹炼工艺进行了分析讨论．     

转炉冶炼终点炉渣氧化性和碱度的研究

通过在实验室电阻炉上的实验研究，得出了复吹转炉在吹炼含磷较高铁水时冶炼终点最佳的炉渣氧化性和碱度。实验结果表明，渣一钢反应接近平衡时，炉渣的氧化铁含量在15％左右，炉渣碱度m(CaO)／m(SiO2)为4．4，这时炉渣的脱磷能力最强。研究的结果对于复吹转炉冶炼的终点操作是非常有益的。     

应用烟气分析动态控制技术冶炼高硅铁水的实践

介绍了马钢120t转炉冶炼高硅铁水生产低碳低磷钢时,应用烟气分析动态控制炼钢技术。制定合适的装入、造渣、供氧制度,采用留渣双渣操作法,精确掌握倒渣时机,优化造渣过程和控制喷溅;确保终点w([P])低于0.012%,平均喷溅率由18.2%降低到5.1%,金属吹损由10.3%降低到8.2%,终点w([C])-t的命中率从81.5%提高到91.7%,实现优质低耗炼钢技术。     

180t复吹转炉单渣法深脱磷工艺的研究

通过研究180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,确定实际铁水条件下吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键控制参数,并通过优化出钢模式、采用低磷合金及顶渣改质等控制回磷措施,实现了复吹转炉单渣法出钢平均ω[P]为0.007 9%,成品平均ω[P]为0.008 4%的目标。