催化裂化汽油脱硫醇实用性技术

本文对比国内外脱硫醇工艺，介绍了催化裂化装置脱硫醇新工艺实用性技术，对仍然存在的问题提出合理建议。     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺实现工业改造

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中ＲＳＨ含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺。在小试，中试成功的基础上，１９９５年１２月对该厂催化裂化汽油脱硫醇装置进行了改造，将Ｍｅｒｏｘ两步法脱硫醇改造为向量碱脱硫醇工艺，经过１３个月的工业运行表明，该工艺同Ｍｅｒｏｘ两步法相比，具有较高的脱硫醇效果，使精制油的博士试验容易通过，取得了较好的经济效益和环境效益。     

催化裂化汽油无苛性碱脱臭

应用ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助催化剂进行催化裂化汽油无苛性碱胶臭中试放大试验，试验结果表明，该工艺工艺流程简单、合理，操作方便、稳定。ＺＨ－２２助催化剂用量在２０－６０μｇ／ｇ，可使脱臭汽油通过博士试验，铜片腐蚀合格，满足９０号汽油的质量要求，该工艺完全不用苛性碱，也不用氨水或液氨，完全无废液排放。     

催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业应用

无碱脱臭技术在我厂炼油生产装置上成功应用。在自行设计的无碱脱臭工业装置上采用了ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助剂。一年多的运行数据说明,工艺运行情况良好,催化剂－助剂体系活性高,稳定性好,对原料适应性强,能满足催化裂化掺重后汽油精制达９０＃汽油的要求。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺的应用

针对哈尔滨炼油厂重油催化裂化汽油液－液抽提氧化法精制系统存在的硫醇较难脱除、汽油带碱等问题,采用石油大学重油催化裂化汽油ＭＣＳＰ脱臭工艺,对该系统进行技术改造。在主体设备不动的条件下,装置的汽油精制能力由原设计的３００ｋｔ／ａ提高到１０００ｋｔ／ａ,消除了废碱液的排放。     

重油催化裂化装置汽油脱臭工艺的探讨

针对兰炼重油催化裂化装置(以下简称RFCC)汽油脱臭工艺存在的问题,分析催化原料的种类和渣油掺炼比等因素对汽油中硫醇含量的影响,探讨该工艺的改进。     

江汉高硫汽油脱臭的室内研究

江汉高硫汽油硫醇含量高,严重影响了汽油的质量,故在室内探讨了其脱臭方法与条件。结果表明,采用梅洛克斯法脱臭,按一定条件,可使江汉高硫汽油硫醇硫含量从124.9×10~(-5)降低到10×10~(-6)以下,达到汽油中硫醇硫含量规定的要求。     

催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用

对催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用及取消预碱洗对汽油脱臭精制带来的影响进行了讨论。考察了预碱洗分别对ＦＣＣ和ＲＦＣＣ汽油脱硫醇效果。针对ＲＦＣＣ汽油脱臭精制，探讨了预碱洗操作方式的改进以及脱臭工艺的发展方向。     

催化裂化汽油脱臭后硫醇超标原因分析与对策

在加工含硫原油过程中，针对二套催化裂化汽油硫醇超标问题，分析了其影响因素，提出了相应的对策。     

RFCC汽油无碱脱臭装置的改造

无碱脱臭工艺对含大分子硫醇比例较高的ＲＦＣＣ汽油的脱臭效果较好，济南炼油厂无碱脱臭工艺应用，初期效果不佳，经过技术改造取得了成功。     

新型重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术开发及应用

采用重油催化裂化汽油MCSP脱臭技术对原液－液抽提氧化脱硫醇装置进行改造,使其汽油精制处理能力由0．3Mt/a提高到1．0Mt/a。工业应用结果表明,技术改造成功,增加了装置对异构硫醇和高级硫醇的脱臭能力,精制汽油脱臭率达到95％以上,博士试验合格率100％,大大减少了装置的废液排放量。     

汽油脱臭系统堵塞及解决措施

介绍了上海炼油厂Ｉ套ＦＣＣ汽油脱臭系统堵塞造成汽油脱臭装置运行不正常，产品质量不合格的情况，分析其原因并提出了解决措施。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺开发及应用

针对重油催化裂化汽油中异构硫醇、高级硫醇含量较高的特点,在无碱液脱臭法的基础上,开发了ＭＣＳＰ脱臭工艺。对ＭＣＳＰ脱臭工艺与Ｍｅｒｏｘ常规固定床脱臭工艺、无碱液脱臭工艺的脱臭效率、催化剂使用寿命进行了比较。结果表明,ＭＣＳＰ脱臭工艺不仅脱臭效率高、催化剂寿命长,而且能使生产投资大幅度降低,无废碱液排放。并对ＭＣＳＰ脱臭工艺原理、工业应用情况及经济效益进行了简介和分析。     

催化裂化汽油无碱脱臭Ⅱ型工业化试验

介绍了0．6Mt／a无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系(AFS-12,ZH-22),装置已运转两年半以上。结果表明,催化剂体系活性高,寿命长,脱臭汽油合格率高达96．9％,对催化原料适应性好,易于操作。此外,该工艺不仅本身排污少(38．3t／a),还减少预碱洗废碱排放,社会效益显著。     

催化裂化汽油固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺的开发

在对活性剂、活化剂等对固体碱脱除硫化氢性能影响研究的基础上,对催化裂化汽油固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺进行了实验室小试,结果表明,固体碱完全可以取代液体碱而用于催化裂化汽油的精制.相对于液体碱洗-固定床脱臭工艺,无论再生前还是再生后,固体碱脱硫-固定床脱臭组合工艺使装置运转时间延长一倍以上.介绍了该组合工艺的流程设计和工业应用.     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

催化裂化汽油预碱洗的作用及取消的影响分析

对催化裂化汽油脱臭精制过程中预碱洗的作用及取消预碱洗对汽油脱臭精制带来的影响进行了讨论。考察预碱洗分别对ＦＣＣ和ＲＦＣＣ汽油脱硫醇效果。针对ＲＦＣＣ汽油脱臭精制，探讨了预碱操作方式的改进以及脱臭工艺的发展方向。     

催化汽油无碱脱臭工艺在克石化公司的应用和探讨

无碱脱硫醇工艺是目前石油大学开发的最先进的一种脱臭工艺，克拉玛依石化公司采用无碱脱硫醇I型工艺，有效地决了因催化掺渣不断增大而带来的汽油博士试验不通过的问题，但其本身也存在催化剂床层需频繁再生的缺陷，若进行工艺改进，采用无碱脱醇Ⅱ型工艺，使用AFS－12催化剂和2H－22或DAYO－24型助剂，则可有效克服这一缺陷，得到较好的经济效益和环保效益。