汽油催化氧化脱硫醇的进展

对于小处理量轻质油(如汽油、凝析油等),采用催化氧化法脱硫为经济。世界上自1958-83年已建成1500套,总能力达5．25×108m3／y;国内从1976年以来已有十多套,总能力达2．6×104t／y。该法对高含硫醇油品脱硫效果不够理想,还需对该工艺和设备进行改造,为此笔者对国内外的进展情况作了介绍。     

催化汽油脱硫醇工艺选择

在国内原油变量，进口原油加工量不断增加，国内车用汽油面临升级换代的情况下，九江石化总厂原有的催化汽油脱硫醇Ｍｅｒｏｘ液－液法工艺装置已经不能适应形势的需求。本文对我厂催化汽油特点作了分析。     

汽油氧化脱硫醇研究

介绍了汽油氧化脱硫醇的方法,包括亚铅酸钠法、本德法、阻化剂法、次氯酸钠法、PDS法、硫酸精制法及双氧水法.综述了碱体系、脱硫醇催化剂、助剂研究进展,其中碱体系有苛性碱水溶液、有机氨(液氨或氨水)、高分子固体碱及无机固体碱;较好的脱硫醇催化剂是以镁铝氧化物为固体碱载体,负载磺化酞菁钴制备的双功能催化剂;常用的助剂主要是含卤素的季铵盐及甲醇.     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺实现工业改造

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中ＲＳＨ含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺。在小试，中试成功的基础上，１９９５年１２月对该厂催化裂化汽油脱硫醇装置进行了改造，将Ｍｅｒｏｘ两步法脱硫醇改造为向量碱脱硫醇工艺，经过１３个月的工业运行表明，该工艺同Ｍｅｒｏｘ两步法相比，具有较高的脱硫醇效果，使精制油的博士试验容易通过，取得了较好的经济效益和环境效益。     

FCC汽油脱硫醇工艺选择

在国内原油变重、进口原油加工量不断增加，国内车用汽油面临升级换代的情况下，九江石化总厂现有的ＦＣＣ汽油Ｍｅｒｏｘ液－液法脱硫醇工艺已经不能满足需求。该广对ＦＣＣ汽油特点做了分析，简单综述了几种旧Ｍｅｒｏｘ脱臭工艺，石油大学的无碱工艺和微量碱工艺，以及脱臭催化剂和活化剂的概况，提出了适应未来发展趋势的ＦＣＣ汽油脱臭新工艺的建议。     

催化裂化汽油脱硫醇实用性技术

本文对比国内外脱硫醇工艺，介绍了催化裂化装置脱硫醇新工艺实用性技术，对仍然存在的问题提出合理建议。     

催化裂化汽油无碱脱硫醇工业应用报告

<正> 一、前言为了解决轻质油品精制过程中采用的常规(Merox)脱硫醇存在着大量废碱排放及三废处理的弊端。自1986年以来,胜利炼油厂与石油大学炼制系合作共同研究开发了汽油固定床无碱脱硫醇新工艺。其工艺的特点是:不使用无机碱(NaOH水溶液),使用一种活化剂,原料汽油中的硫醇在活化剂、催化剂、空气中氧的作用下,氧化为无臭的二硫化物。本工艺在室内小试及生产现场中试取得成功的基础上,在胜利炼油厂北区处理能力     

汽油纤维液膜脱硫醇工艺中硫化物氧化反应的研究

采用连续抽提-氧化过程模拟汽油纤维液膜脱硫醇工艺,研究了汽油纤维液膜脱硫醇过程中硫化氢中的硫离子(S2-)和硫醇中的硫醇离子(C3H7S-)的转化率规律及S2-氧化产物的分布情况;通过汽油铜片腐蚀实验考察了催化剂碱液氧化再生过程中生成的单质S对汽油腐蚀性能的影响,并对S2-深度氧化条件进行了探讨。实验结果表明,S2-的转化率随抽提-氧化次数的增加和汽油中C3H7S-含量的增加而降低,C3H7S-的转化率随抽提-氧化次数的增加而降低;在四磺化酞菁钴含量为100μg/g、w(NaOH)=10%、抽提温度30℃、抽提时间20m in、氧化温度30℃、氧化时间20m in、搅拌转速1 200r/m in、空气流量56mL/m in的条件下,S2-的主要氧化产物为单质S和S2O32-;催化剂碱液中的部分单质S会溶解在汽油中,造成汽油的铜片腐蚀程度加剧;在抽提-氧化过程中,升高氧化温度、延长氧化时间,有利于S2-深度氧化为S2O32-。     

活性炭纤维用于汽油脱硫醇的研究：Ⅰ.静态吸附

在实验室研究了聚丙烯腈基活性炭纤维的制备条件，如活化温度，活化时间对静态吸附脱除汽油中硫醇的影响。结果表明，活化温度在８００℃以上和活化时间在９０ｍｉｎ以上制得的ＮＡＣＦ可直接用于吸附催化裂化汽油中的硫醇，使其硫醇硫含量降到１０μｇ／ｇ以下。     

汽油固定床间断循环法脱硫醇工艺

<正> 一、概述胜利炼油厂第二脱硫醇装置1988年8月建成投产。设计工艺为“碱循环二步氧化法”。采用了静态混合器取代了常规的碱液抽提塔。设计能力为处理催化汽油30万t/a。为了解决常规汽油脱硫醇有碱工艺存在的大量废碱排放及碱渣处理的困难,根据厂研究所提供的资料,厂部决定于1989年2月,对该装置进行了无碱脱臭工艺的技术改造。将原来的筛板塔(混合氧化塔)改为活性炭固定床反应器(塔101)。其工艺特点是“采用一种活化剂(有机碱取代了氢氧化钠溶液),与原料油和一定比例的空气在静态混合     

汽油一步氧化法脱硫醇工艺的改进措施

利用危险与可操作分析(HAZOP)技术对在役的汽油一步氧化法脱硫醇工艺进行分析,查找出工艺设计中存在的安全阀敞口排放、汽油倒串压缩风系统、尾气无防护直排隐患,提出了改进工艺、增加报警联锁和阻火设施等削减风险的技术对策措施,进一步提高装置运行的本质化安全水平。     

汽油氧化脱硫醇尾气冷凝-蓄热燃烧技术

汽油氧化脱硫醇尾气中含有氧气、氮气、水蒸气和油气,油气体积分数为20%～40%。2007年中国石油化工股份有限公司沧州分公司将抚顺石油化工研究院(FRIPP)的冷凝-蓄热燃烧技术成功应用于一套尾气处理量150m~3/h的工业装置上。在0～5℃,尾气中的大部分水蒸气凝结成水;在-60～-70℃,85%～90%油气冷凝成液体;油气体积分数为2%～5%的不凝气用空气稀释到0.2%～0.6%,进入蓄热燃烧装置处理,净化气体符合中国《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)和《恶臭污染物排放标准》(GB 14554—93),非甲烷总烃浓度小于120 mg/m~3。     

不同汽油脱硫醇工艺中硫醇类型的变化规律

采用化学萃取法结合GC/双火焰光度检测器技术,研究了碱洗、固定床脱臭和液-液脱臭等脱硫醇工艺中加氢精制重汽油中硫醇类型的变化规律。实验结果表明,加氢精制重汽油中硫醇以C6及C6以上硫醇为主,C6及C6以上硫醇硫质量占总硫醇硫质量的92.1%;碱洗前后加氢精制重汽油中硫醇的种类相同,但各硫醇单体的相对含量发生变化,碱洗后正戊硫醇和正己硫醇的相对含量降低,而C6异构硫醇及C6以上硫醇的相对含量增加;采用不同脱臭工艺或不同深度脱臭处理后,加氢精制重汽油中的硫醇都以苯硫酚和C7及C7以上硫醇为主,苯硫酚和C7及C7以上硫醇硫的质量占总硫醇硫质量的81%～91%,表明大分子硫醇的脱除较为困难,脱臭过程中大分子硫醇的脱除是关键。     

无碱Ⅱ汽油脱硫醇工艺运行探讨

通过分析影响无碱Ⅱ汽油脱硫醇装置脱臭效果的各项因素,结合生产实际调整操作参数后,装置汽油损失、污染物排放、剂耗大幅度下降,取得了很好的经济效益和社会效益。     

催化汽油无碱脱臭Ⅱ型技术的工业应用

无碱脱臭技术在我厂炼油生产装置上成功应用。在自行设计的无碱脱臭工业装置上采用了ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助剂。一年多的运行数据说明,工艺运行情况良好,催化剂－助剂体系活性高,稳定性好,对原料适应性强,能满足催化裂化掺重后汽油精制达９０＃汽油的要求。     

加氢重汽油固定床脱硫醇工艺研究

对独山子石化公司加氢重汽油中的硫醇结构进行了分析,发现加氢重汽油中硫醇主要为正戊硫醇、正己硫醇和C7异构硫醇.采用固定床脱硫醇催化剂BXMC,以不同硫醇含量的加氢重汽油为原料,在实验室采用100mL固定床装置进行脱硫醇工艺评价试验,考察了体积空速、反应温度、反应压力等工艺条件对脱硫醇效果的影响,并进行了1000h寿命试验.结果表明,体积空这是影响脱硫醇效果的关键因素,反应温度、反应压力对脱硫醇效果的影响较小,固定床脱硫醇适宜的工艺条件为体积空速1.5 h-1、反应温度45℃、反应压力0.1 ～0.3 MPa,活化剂加入量100 ～200 μg/g.在实验室条件下进行的1000h寿命试验期间,能够将加氢重汽油中的硫醇质量分数降至10 μg/g以下,说明该脱硫醇催化剂对加氢重汽油中的二次硫醇有较好的脱除效果.     

汽油脱硫醇技术的进展

介绍了汽油中硫的来充对汽油质量的影响，脱除硫醇的方法及脱硫醇工艺的进展，目的是为开发高铲的脱硫醇技术提供参考。     

汽油无碱脱硫醇装置工艺技术分析

青岛石油化工厂催化裂化汽油脱硫醇装置在运行初期，硫醇脱除率在９５％以上，脱后汽油博士试验能通过，但铜片腐蚀不合格。经分析，认为造成汽油铜片腐蚀不合格的原因与通入风量、脱前汽油性质及电化学精制的碱液浓度有关，后调整了操作条件，使脱后汽油的各项指标合格。