基于“保压室”理论的新注塑成型技术

1 系统概要1.1 装置简介1.1.1 保压室注塑成型装置在原来的注塑料筒和模具之间设有带开关阀(截止阀)的任意封闭空间(保压室),不依靠液压控制和电动伺服等,而是采用注射压力,靠保压室内被压缩的树脂的弹性力,以补充填入模具内树脂的保压过程(自然保压)。1.1.2 再计量式保压室注塑成型装置再计量装置,在结构上大致与液压减压     

LSR2010立式液态硅胶注压机

据称，使用精密模具时，LSR2010立式液态硅胶注压机有可靠的注胶量重复性、精确性且在精确模压时只有少量胶边，因此能满足微型LSR模压应用的特殊要求。这种流线型的小接地印痕LSR2010注压机是按照稳定的生产过程要求并考虑到占用空间情况而精心设计的。就较大的注胶量来讲，其设计特点体现在注压口型更换速度快，小型制品随意注压。该机特别适用于有植入物、夹物和溢出式压模，及其它医用方面。微注压专利技术是为IOL(眼内镜)制造而最先开发的。据称，该注压机能大大减少材料的浪费量，因其没有使用机筒螺杆。据厂家称，该机为非液压…     

一种在成型PET模具上排列更多型腔的技术

在德国的K2001展览会上展出了一种新模具技术，它是一种新的PET预成型模具生产线，它把更多的型腔分布到同一块模板上，该技术来自于德国Ginsheim/Gustavsburg的MHT(模具和热流道技术)公司。这种新型Holi模具系列能容纳72个型腔，其中常用的有48个。最大的一种模具能在同一块模板上容纳144个型腔，可作为—种普通的96数型腔模具使用。据MHT称，这些型腔紧紧排列在一起，不会影响模具的冷却效果(或循环时间)。Holi模具系列能生产高达0.5L的软饮料瓶预成型坯和高达1.5L的矿泉水瓶预成型坯。144数型腔仍然是建立预成型坯模具里最多的型…     

注塑成型中制品的缺陷原因及其对策

注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺,注塑制品应用于国民经济的各个领域。所谓热塑性树脂的注塑成型工艺,是指将树脂加热熔融,熔体借助压力注入模腔,经冷却固化而得到一定形状制品的成型方法。注塑过程中树脂需经过受热软化、熔融、注塑、保压、冷却定型等五个阶段的物理变化过程。树脂内部将会产生大分子定向、结晶以及残余应力等。由于注射成型过程中的成型条件（如注射压力、螺杆背压、注射速度、注射量、锁模力、料筒温度、模具温度）的选择不当或模具本身存在的问题,会使注塑制品出现许多不良现象和缺陷。归纳起来可分为五大类…     

镁合金注射成型

<正> 道(Dow)化学公司材料化学家开发了一项半固体摇溶(thixotropic)镤合金注射成型的新工艺。所制出的另件的孔隙率比传统的高压模铸产品少一半,因而它在脱模后不会扭曲。这种方溶不同于粉末冶金(就是以金属粉、混炼、压模成型),却完全象塑料注射一样成为注射成型。传统的模铸是将金属熔化,然后倒入模具中冷却成型。新方法完全不同,它     

2克小注射机

Miningaod Chemical 公司制造出一种很小的注射机(体积95×20×61cm)用于生产最大重量为2克的热塑性塑料制品。这种机器的新颖之处是:可直接把塑料注入小模具,操作简单,快速冷却,替换容易。每小时可以生产1200个重量为1克的塑料制     

基于ANSYS Workbench的注胚模腔疲劳寿命研究

注胚模具成型聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)瓶坯的一个成型周期分为注塑、保压、冷却阶段,模具受循环载荷影响,其关键零件模腔易出现疲劳破坏。应用ANSYS Workbench(AWB)建立模腔有限元模型,运用传热学理论,完成模腔一个工作周期的温度场,位移场及热应力场的仿真模拟,获得疲劳寿命云图,为注塑模具零件优化设计提供依据。     

FX509塑料的树脂接枝预聚

FX509玻璃纤维增强环氧树脂压塑料的树脂体系为环氧树脂(644~#)和热塑性酚醛树脂(FH301~#树脂)。原FX509塑料生产是采取烘干塑料的办法使树脂预聚到一定程度,赋于材料一定的流动性。这是一般的玻璃纤维压塑料制造工艺。这种工艺有它的缺点,烘干条件不易控制,产品不均匀,且生产速度受到一定限制,因此影响到产品质量和产量的提高。     

资讯&商机

产品集锦PET-全自动注坯系统由华研公司生产,PET注坯模具是该系统的核心部分,整套模具采用意大利气动针阀式热道技术和元件,并配有PID无触点SSR调压温控,每腔一个温控点,温控精确,保证瓶坯生产稳定性。该系统配备日本松下、三菱、伺服系统的快速取坯机械手,四工位瓶坯水冷式冷却系统,确保瓶坯得到充分冷却。工作原理,注塑机在注射保压、塑化完毕,立即开模,此时瓶坯温度很高。机械手快速前进取坯并把瓶坯输送到冷却装置,注塑机立即进入下一生产循环。瓶坯经过四次生产周期冷却后自动卸出装箱。经生产实际测量,该设备比普通瓶坯生产法可…     

探密热固性工程塑料及其应用与发展

<正>所谓热固性塑料,就是以热固性树脂为主要成分,并添加各种添加剂配制成的塑料,如酚醛塑料、氨基塑料等,统称为热固性塑料。它是在第一次加热时软化,呈熔融态,注入模具后冷却挤出成型呈现刚硬状态,再次加热时已不再软化、熔融,当温度升高到一定的数值时会发生分解而遭到破坏。这类树脂一般在制造或加工的某阶段常     

注压技术的发展(二)

三、注压加工设备 1.供料系统(注压系统) 简单柱塞机;这种注压机较其它两种类型价廉,且由于柱塞与机筒壁配合精密,能有效地将胶料注入模型。这种结构的缺点是由于注射体积与筒体容积之比往往是3、4或5倍,在     

端盖热固性SMC压注成型模具设计

结合塑件采用改性塑料合金(SMC)材料压注成型的需要,设计了其一模一腔单分型面注塑模具。模具的浇注系统采用压室+边侧浇口形式进行浇注;流动末端采用溢流槽、排气槽进行溢流和排气;成型件采用整体镶件形式。模具的加热和冷却采用共管道形式;浇注系统加料室及成型零件的加热采用蒸汽加热方式;模具的冷却采用水冷方式;冷却构件采用直通管道式、套管点式、螺旋塔式、环包式等四种类型结构进行冷却。为增强排气,流动末端设置了2个风琴式排气块,以便于溢出边废料的清理;针对侧孔的脱模设置了1个斜导柱滑块侧抽芯机构来实现侧孔特征的脱模。模具结构布局合理,冷却构件及排气构件简单合理,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

一种立式注胚机

一种立式注胚机，包括机体、注射系统、合模机构、取胚机械手装置、瓶胚冷却装置及控制装置。注射系统为卧式的，其上连接有保压机构。合模机构是立式的，取胚机械手装置、瓶胚冷却装置组合为一组合体，由机架、取胚机械手和冷却箱组成。在电脑控制下，射胶后，注射系统的螺杆不需要做保压工作，而是后退预塑为下一轮射胶做准备；瓶胚也不需要在模具里完全冷却便可出模。因此，可使生产周期比传统的注胚机的生产周期缩短很多，生产效率由此提高了35％-40％，节能35％-40％（专利号ZL200420102217．5）。     

塑料用涂料

201107114模塑涂料组合物及其涂覆的模塑件：题述组合物含（A）20～80份的≥1种选自含（甲基）丙烯酰基氨基甲酸酯低聚物、环氧低聚物、聚酯低聚物、聚醚低聚物和不饱和聚酯的成分,（B）20—80份可共聚不饱和单体;（C）0．1～5份（基于1D0份的A和B）有机过氧化物聚合引发剂和／或偶氮聚合引发剂和（D）0．1～1O份（同C）光聚合引发剂。题述模塑件的制备是采用注模、注压模、压铸模或反应性注模,通过夹紧模具,在空腔中模塑聚合物,将组合物注入空腔,部分加热固化,     

成型模具用硅酮橡胶

信越化学工业公司,开发了制造尿烷树脂和环氧树脂制品时使用的具有优越脱模性的成型模具用硅酮橡胶。商品名为KE1360(白色)和KE1360T(半透明)两种,1989年8月中旬开始出售,价格7600日元/公斤。以往,环氧树脂等成型时,使用硅酮橡胶制作的模具,采用真空注型法,将树脂注     

模具温度的反馈控制

众所周知,在注射成型中,模具温度直接影响着制品质量、成本、成型周期等。一般来说,刚注射到模具内的树脂温度约为200℃左右,而后经过冷却固化成型,由模腔内取出时须在60℃以下。在模具设计时就     

用汞渗孔率计测定PVC树脂的内孔率

长时期以来就使用汞孔率计测定PVC树脂的内孔率,但很少有人知道该法的细节。在一个压渗实验中用一种低熔合金(Cerrolow R117、m.p.47℃)代替汞,在任何给定的压力下只把合金冷却到它的熔点以下,使压渗作用冻结是完全可能的。然     

用液态二氧化碳作吹塑成型的内冷却剂

实验研究证明,用CO_2(二氧化碳)作为吹塑成型加工的内部冷却剂,可减少冷却时间。实验采用了连续的和脉动的两种CO_2注入方式,并把实验数据与采用单级空气注入或连续空气循环的相似实验作了对比。用CO_2冷却时间比用单级空气注入法减少约65％,比用空气循环法减少45％。实验给出了相应的CO_2消耗量,发现在达到相同冷却效果的前提下,脉动法所需的CO_2量比连续法少。获得的实验数据还表明了采用正确的CO_2供给条件对节省操作成本的重要性。     

树脂高温成型工艺

日本九州工业大学与公司共同开发了用PS等通用的廉价树脂也可进行均质成型的高温成型工艺。此工艺不同于传统的注射成型而进行两种控制:①对模具加热使模具温度升至所用树脂的熔点以上,保持树脂在模具内的流动性;②充料完毕后,为使制品均质化以最合适的速度冷却模具。这样用PS(若用传统注射成型法,产品质量不稳定)也可制得光的折射率50％左右、质量比得上POM制品的光学透镜。 《》1993,30(9):6     

复合材料多隔板框梁结构的RTM工艺成型

复合材料多隔板框梁结构复杂,内外形精度要求高,本文研究了采用树脂传递模塑成型(RTM)工艺实现该类结构的精确制造。介绍了RTM成型模具的设计、预制体的制备及其注胶工艺的改进,并讨论了它们对于RTM制件质量的影响。结果表明,整体线型注胶口利于大型复杂结构的树脂注胶;适当增大注胶压力,并进行保压,有利改善制件表面质量;控制预制体和树脂中的气泡有利改善制件内部质量;预制体转角区增加额外填充材料可以避免该区域的富树脂及其脱落引起的表面缺陷。最后对其力学性能进行了测试分析。