防止薄壁壳体消失模铸件变形的措施

采用消失模工艺生产薄壁壳体铸件，常因泡沫模样易变形而导致铸件尺雨超差，结合某壳体零件的生产实践，介绍了防止泡沫模样变形和减轻铸件变形的几项措施；如从模具设计、成型工艺和填砂振动紧参数方面进行控制，有效地减轻铸件的变形缺陷。     

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产.     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

某型薄壁镁合金铸件铸造工艺设计

根据薄壁壳体镁合金铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZM5镁合金的工艺特性,分析了薄壁壳体铸件铸造工艺要点,研究了试制过程中出现的若干工艺问题及其解决措施。结果表明,生产的ZM5合金薄壁壳体铸件各项技术要求指标达到设计要求,铸件合格,按期交付客户。     

变矩器壳体低压浇注工艺研究

对变矩器壳体的低压浇注工艺进行了研究,分析了铸件的结构,并通过工艺优化使变矩器壳体铸件合格率达到80%。     

高强度铝合金优质铸件扩张段壳体锥的研制

根据扩张段壳体锥铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZL205A合金工艺特性,分析和讨论了扩张段锥壳体铸件铸造工艺要点,研制出了各项技术指标均达到设计要求的合格的扩张段壳体锥铝合金优质铸件,并已交付用户装机使用。     

大型铝合金铸件——外壳的铸造工艺改进

对于带有法兰的一般大型壳体类铝铸件，我厂通常采取从薄壁处底注工艺，但对浇注重量达６５０ｋｇ的大型壳体铸件却无法保证内在质量，容易在主体圆弧面处形成大片网状气缩缺陷。而采用薄壁处侧注阶梯引入工艺，兼备了底注和侧注的优点，平衡了铸件温度场分布，消除了大片网状气缩缺陷，获得了健全的满足技术要求的铸件。     

某型燃机排气阀壳体精铸技术研究

通过对某型燃机排气阀复杂壳体制模工艺、制壳工艺、浇注系统组合方案、熔注工艺等方面所做的试验,针对壳体铸件在精铸过程中出现的浇不足、缩松和裂纹等缺陷,进行了一系列新工艺的研究和探索。确定了生产壳体铸件合理、可行的工艺方法和工艺参数,成功生产出了满足使用要求的壳体铸件。     

飞轮壳体消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理及飞轮壳体铸件的结构特性和工艺性，通过控制EPS泡沫的堆积密度和成型工艺操作，增设支撑筋，优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺，改进浇注系统和浇注操作等措施预防飞轮壳体变形、夹渣、粘砂、冷隔等缺陷的产生，提高铸件产品工艺成品率和产品合格率。     

承压铝合金铸件壳体的铸造工艺优化

针对承压壳体铸件结构复杂,内腔壁厚且比较均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产出的铸件易产生夹渣缺陷,导致合格率不高。分析了铸件产生夹渣缺陷的成因,优化相关工艺参数后,有效地克服了壳体铸件的夹渣缺陷,提高了铸件的成品率,取得显著的经济效益。     

离合器壳体消失模铸件的缩孔缺陷控制

如图1所示的离合器壳体,是我公司采用消失模铸造工艺生产批量较大的一类离合器壳体铸件.其材质为HT200,外圆尺寸为φ557 mm,主要壁厚为8 mm.我公司从2002年底开始采用消失模工艺生产离合器壳体铸件,2010年离合器壳体铸件出现缩孔缺陷,全年缩孔废品率约为4％,占到全年废品率的57％,严重影响我公司铸件质量.为此,我们对离合器铸件缩孔缺陷产生的原因进行分析,并通过一系列工艺试验,对缩孔产生的原因进行查找.通过对主要影响因素的控制,缩孔废品率降至1％以内,有效的降低了离合器壳体铸件缩孔缺陷.     

Al-5Mg-3Zn-1Cu铝卡钳壳体的倾转铸造模拟与试制

针对Al-5Mg-3Zn-1Cu铝卡钳壳体的倾转铸造工艺，利用ProCAST软件对铸件充型和凝固过程进行模拟，分析缺陷形成原因。对卡钳壳体结构进行优化，扩大铝液流动和补缩通道，并进行数值模拟和试制验证。结果表明，优化后的铸件实现了顺序凝固，避免形成孤立液相区并消除了缩孔缺陷。采用倾转铸造工艺试制的Al-5Mg-3Zn-1Cu铝卡钳壳体铸件表面光洁，内部组织致密均匀，且无缩孔、缩松缺陷。     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

ZL114A铝合金壳体铸造工艺研究

以ZL114A铝合金复杂壳体铸件为对象,介绍了壳体铸件的研制过程。从铸件设计、铸造工艺设计、内部品质控制、性能控制及尺寸控制等方面入手,结合数值模拟技术等,最终缩短了铸件研制时间,获得了内部品质、力学性能和尺寸精度等均满足设计要求的优质铝合金壳体铸件。     

离合器壳体低压铸造工艺优化

分析了离合器壳体铸件的结构,研究了低压铸造离合器壳体铸件工艺的难点。通过增加保温冒口、调整涂层厚度、设置预铸孔、优化浇注系统、调整浇注参数等多种手段,解决了离合器壳体铸件厚大部位的铸造缺陷问题,生产出满足使用要求的合格铸件。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

破碎机上壳体铸造工艺设计

破碎机上壳体铸件的原工艺是采用刮板+组芯的造型方式,常出现尺寸超差严重、砂芯缝隙较大、易掉砂等问题。为了提高破碎机上壳体的工序质量,便于现场操作,根据上壳体的结构将工艺改为空心实样造型的方式,同时采用计算机模拟软件对工艺进行仿真计算,验证冒口的补缩效果,同时增加外冷铁激冷等措施。工艺改进后,生产的上壳体铸件质量明显提高,为生产同类铸件提供了宝贵的经验。     

K4169高温合金壳体热控凝固工艺的数值模拟及优化

通过对K4169高温合金壳体铸件铸造工艺参数的数值模拟和工艺验证,确定了壳体铸件细晶铸造工艺参数,浇注的铸件内部疏松、气孔、夹杂等内部质量达到了ASTM E192 B级要求,细晶铸造附铸试棒的抗拉强度和屈服强度优于普通铸造,塑性稍低。