电炉钢水温降规律及分析

为了进一步降低电炉钢水出站温度及中间包钢水过热度,减少精炼电耗和其他消耗,提高铸坯质量,根据一炼钢厂三项攻关协调会议要求,成立降低电炉钢水温度测试及攻关小组,探索钢水从出站到连铸整个浇铸过程中钢水温度变化规律,确定中间包允许浇铸最低钢水温度,分阶段降低精炼钢水出站温度和中间包钢水过热度,45钢和20MnSi出站温度达到1580℃和1590℃,中间包过热度低于35℃。     

淮钢弹簧钢连铸小方坯质量的提高

为生产质量优良的弹簧钢连铸小方坯，淮钢先后采取了一系列技术措施，如采用结晶器电磁搅拌，强化二次精炼操作，改进脱氧工艺和调整连铸坯拉速，在保证钢液纯净度的前提下不断降低中间包钢水过热度，连铸坯质量得到大幅度提高。     

轴承钢GCr15连铸钢水流动性差的原因和改进措施

GCr15连铸钢水流动性差,主要表现为钢包钢水流不出或中间包水口内钢水流量小.生产统计数据表明,随连浇炉次平均[AI](0.01%～0.03%)增加,[Ti](0.003%-0.007%)降低,Mn/Si(1.45～1.60)增加,钢水的流动性提高,此外LF精炼周期长(80 min),中间包钢水过热度低(25℃),不利于提高钢水流动性.提高钢水的洁净度,适当提高[A1]和Mn/Si,控制精炼时间和中间包钢水过热度,可有效提高GCr15钢水的流动性.     

水平连铸圆管坯中间裂纹的形成分析

描述了水平连铸圆管坯中间裂纹形态,分析了20钢水平连铸圆管坯产生中间裂纹的原因及减少中间裂纹应采取的工艺措施,降低中间包钢水过热度和钢中P、S含量。     

LF炉精炼SPHC钢降低铝粉消耗的生产实践

通过对比2个转炉区域LF炉精炼SPHC钢出站渣样的化学成分,可知在生产SPHC钢时,唐山国丰钢铁有限公司的80 t转炉区域LF炉精炼出站渣中Si O2含量比120 t炉转炉区域高2%左右,且钢水硅含量未超标。在120 t转炉区域LF精炼炉进行硅铁粉代替部分铝粉造渣脱氧试验,显著减少了铝粉消耗量,有效地降低了LF炉精炼低碳、低硅铝镇静钢的生产成本。     

30t EBT电弧炉-LF-CC流程生产80Mn14钢的工艺实践

通过采用电弧炉出钢前在钢包中加入40%的锰铁,LF精炼前期调整成分,精炼中期和末期控制精炼渣碱度≥2.5,软吹氩搅拌,控制中间包钢水过热度≤35℃,连铸全程进行保护浇铸等工艺措施,贵阳特钢—炼钢厂成功进行了80Mn14钢(%:0.75～0.96C、13.00～15.50Mn、≤0.80Si、≤0.070P、≤0.030S)的30 t EBT AF-35 t LF-260mm×300mm连铸机流程生产,产品各项性能均满足标准要求。     

提高LF-连铸钢液温度稳定性的分析与实践

对影响珠钢150t LF和中间包钢液温降的因素进行了分析，发现工艺制度的不完善导致了精炼上台温度控制的不稳定，出现了中间包钢液过热度偏高、钢液温降大等现象。通过优化相关工艺制度，引入实时监控系统，加强管理，可保证连铸钢液温度的稳定性、显著降低漏钢率。     

连铸中间包钢水温度控制实践

结合炼钢连铸生产实际情况,分析认为,出钢温度是连铸中间包钢水浇铸温度的主要影响因素,但实际控制点在于进入连铸台的钢水温度。对高温钢水,采取氩站或出钢过程中加入洁净标准生铁达到控温的效果;低温钢水,采取提高拉速、缩短浇铸周期的措施可有效避免不可浇铸性。中间包钢水浇铸温度保持在过热度范围内的浇铸率达到90%以上,提升了铸坯质量,轧制缺陷废品率下降至0.01%。     

实现低过热度浇铸的关键以及与之配套的技术

<正>实现低过热度浇铸的关键是:a.控制钢中夹杂物,防止低过热度浇铸过程的水口结瘤。b.准确控制连铸过程中间包钢水温度稳定。c.炼钢-连铸生产节奏的稳定控制。为控制钢中夹杂物的组成,普遍采用钙处理技术,但当钢中硫含量较高时,易形成Ca S夹杂物导致水口结瘤,并且钙处理形成的点状夹杂物对某些钢十分有害。而采用低铝洁净钢技术可实现提高洁净度和优化夹杂物     

微合金化钢连铸工艺的生产优化

通过研究确定中间包钢水过热度与浇铸拉速的配合、钢水保护浇铸的要求、结晶器振动参数的选择、二次冷却制度与铸坯矫直温度的匹配、结晶器用保护渣等连铸工艺参数,成功探索出一套适合微合金化钢生产的连铸工序控制技术,并成功应用到生产中。     

冷轧用SPHC钢硅含量影响因素分析

对LF精炼脱硫过程中回硅反应进行了热力学分析,以唐钢生产冷轧用SPHC钢为例,以实际生产数据为依据分析了影响冷轧用SPHC钢中硅含量的因素,通过降低原料中SiO2含量、减少转炉下渣、减少连铸热态浇余回收量、控制精炼后期底吹氩气强度等措施的实施,降低硅含量的效果显著。     

炼钢—连铸合理温度制度初探

对莱钢炼钢厂３＃连铸机的中间包钢水温度、精炼平台钢水温度、放钢温度进行数据分析,发现炼钢—连铸温度存在着浇注过热度偏高、钢水温降大、温度波动大等不合理现象。为实现炼钢—连铸温度匹配,应制定合理的炼钢—连铸温度制度目标,并改进工艺。     

SS400钢薄板坯连铸生产典型漏钢原因分析和控制

根据某厂连铸薄板坯生产SS400钢过程中出现的典型漏钢现象进行分析,通过化学成分分析、连铸操作参数分析、FDA曲线分析、漏钢图片分析找到漏钢的真正原因,这次漏钢主要属于卷渣漏钢,采取了有效措施以避免以后发生类似生产事故。措施1是炼钢作业区保证连浇炉次中间包钢水过热度在15~35℃范围内;措施2是降低拉速时要求按照规定每次降低按0.1m/min进行操作,以保障生产顺行,提高连铸机作业率。     

特殊钢方坯连铸的发展

为满足成品棒材组织结构的要求，生产齿轮钢、高碳铬轴承钢等合金钢的连铸坯断面直径在350mm以上为宜，减少中间包钢水过热度，采用铸模电磁搅拌和低速浇铸等可防止柱状晶裂纹和减少中心疏松和偏析。     

轴承钢中心偏析的成因及预防措施

对莱钢特钢厂连铸生产的大方坯轴承钢中心偏析的成因进行分析,探讨中间包钢水过热度等对中心偏析的影响,并在生产实践中提出了预防措施。     

SPHC钢LF精炼过程洁净度研究

为了解BOF-LF-CC工艺生产的SPHC钢精炼过程中钢液洁净度的变化情况,设计了两种脱氧工艺条件下LF精炼过程中钢液洁净度实验。分析了钢液氧化性对精炼过程中钢液洁净度的影响,研究了精炼过程中夹杂物的形貌及含量的变化。结果表明:强脱氧工艺有利于降低精炼过程钢液内T[O]总量,该工艺条件下LF出站时夹杂物以复合夹杂物为主,夹杂含量平均为3.06个/mm~2。     

大方坯轴承钢中心偏析的成因及预防措施

 对莱钢特钢厂连铸生产的大方坯轴承钢中心偏析的成因进行分析,研究了中间包钢水过热度等因素对中心偏析的影响,并对莱钢特钢厂的生产实践提出了预防措施。改善连铸轴承钢的中心偏析的方法和途径有：降低和稳定过热度,合理选择拉速、二冷强度和电磁搅拌参数等。     

钢包周转的动态管理模式研究

银山型钢炼钢厂自2004年7月投产后,随着工艺的不断成熟、品种的迅速开发,对钢包的条件要求日益严格。结合本厂生产工艺特点剖析钢包周转过程的时间及温度,以降低转炉出钢温度,稳定过程温降为目的,建立钢包周转模式,以便于稳定连铸中间包钢水过热度,为连铸优质顺行提供了保证。     

SPHC钢钙处理过程中非金属夹杂物行为变化

通过在精炼及连铸工位进行系统取样,研究了非金属夹杂物在SPHC钢钙处理过程中的行为变化。结果表明,钙处理前钢中夹杂主要为三角形及不规则形貌的Al2O3夹杂,在LF出站时夹杂物以完全变性及未完全变性的铝酸钙为主,在中间包处则有单纯CaS出现并与钢中已有铝酸钙结合,随着连铸的进行,钢中硫化物夹杂比例增加,铸坯中有更多的CaS生成,并形成环状结构对已变性的铝酸钙进行包裹。     

低碳铝脱氧钢连铸开浇阶段钢中非金属夹杂物的变化

较系统地研究了开浇阶段钢中非金属夹杂物的变化.对板坯连铸生产SPHC钢开浇阶段钢水连续取样,并对试样全氧和氮以及非金属夹杂物进行分析.结果表明:开浇初期中间包钢水二次氧化较严重;开浇大约21min后中间包内达到较为稳定状态;钙处理可使夹杂物变性,防止水口粘结、堆积.