棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

竹浆纤维赛络纱的生产

探讨竹浆纤维赛络纺纱的生产工艺。针对竹浆纤维的性能特点,通过对原料进行预处理,优选各工序工艺参数,实现了提高产品质量的目的。开清棉工序多松少打、尽量少落、慢车速,以减少对纤维的损伤;梳棉中大定量、低速度、小张力,以利于成网;并条头并、二并均采用6根喂入,减少总牵伸倍数,以减少棉结的产生;粗纱工序重加压、大隔距、轻定量、低车速、小张力、大捻度,以改善粗纱条干不匀;细纱工序采用喇叭口两眼距离为3.0 mm的双喇叭口,优选牵伸工艺及胶辊、上销、钢领、钢丝圈等配件,以降低管纱毛羽。通过采取以上措施,使所纺制的竹浆纤维14.8 tex赛络纺针织纱成纱质量达到了使用要求。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

色纺牛仔赛络竹节纱的开发

探讨色纺牛仔赛络竹节纱的纺纱工艺。将色纺、赛络纺、竹节纱等纺纱技术相结合,融入牛仔元素纺制纯棉色纺牛仔赛络竹节纱。通过选择优质原料,优选配色方案和混色方法,在各工序采取了针对性的技术措施。粗纱工序采用"轻定量、大捻度、小后区牵伸、小钳口隔距"的工艺原则;细纱工序进行设备改造,并优选竹节纱参数、捻系数、前罗拉速度、后区罗拉隔距及牵伸倍数、喂入喇叭口中心距等主要工艺参数;络筒工序采用"低速度、小张力、严清纱门限"工艺,最终可成功开发出质量满足使用要求的JC 19.7 tex赛络竹节纱。     

改善过成熟原棉成纱条干的实践

为了改善过成熟原棉的成纱条干水平,减少成纱棉结,针对过成熟原棉细度粗、纤维整齐度差的特点,进行了纺纱工艺试验.开清棉工序要精细抓棉,减少打击点,各机打手速度偏小掌握;梳棉工序降低刺辊速度,增加盖板速度;并条工序合理配置牵伸倍数,提高纤维平行伸直度;粗纱工序采用较小牵伸倍数,较大粗纱捻系数;细纱工序减小后区牵伸倍数,采用附带压力棒的隔距块.通过调整工艺,选用新型专件器材,加强车间温湿度管理,使过成熟原棉成纱条干和棉结得到有效改善.     

两种包芯纱的工艺优选及质量对比

探讨传统环锭纺包芯纱与赛络纺包芯纱的细纱工艺参数优化及芯纱包覆效果、成纱质量对比。细纱工序选择钳口隔距、后区牵伸倍数和捻系数进行三因子三水平正交试验,对条干CV、强力、毛羽等成纱质量指标进行测试,得出条干CV值的优化工艺为:钳口隔距3.5mm,后区牵伸1.39倍,捻系数402。对传统环锭纺包芯纱与赛络纺包芯纱的芯纱包覆效果与成纱质量指标进行对比分析,结果表明:传统环锭纺包芯纱的包覆效果、成纱质量均优于赛络纺包芯纱。认为:无论是纺制传统环锭纺包芯纱还是赛络纺包芯纱,都应控制好芯纱的喂入位置,从而保证良好的芯纱包覆效果。     

牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱的生产

为了顺利生产牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱,对各工序纺纱工艺参数进行了优选.生产前对牛奶蛋白纤维进行预处理,清梳工序采用低速度、大隔距、多梳少打、均匀混和、快转移、小张力的工艺原则,并条采用顺牵伸,粗纱适当加大捻度、减少后区牵伸倍数,细纱采用重加压、大后区隔距、小后区牵伸、小钳口隔距等技术措施.措施实施后,成纱质量好,条干均匀.     

棉纺赛络纺工艺研究和实践

探讨棉纺赛络纺纺纱工艺。分析论述了棉纺赛络纱的特点及赛络纺改善成纱强力、条干和毛羽的工艺原理,对赛络纺粗纱定量、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距,喇叭口中心距、后区牵伸倍数、钳口隔距、导纱动程、细纱捻系数及钢领钢丝圈、胶辊选用、络筒速度、清纱门限等进行了试验分析。指出:通过合理配置工艺参数及纺纱专件,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果。     

澳棉18.2 tex普梳纱生产实践

为了顺利纺制澳棉18.2 tex普梳纱,提高成纱条干均匀度,减少棉结,对纺纱各工序工艺参数配置进行了优化。针对澳棉纤维细小杂质不易排除、纤维经多道皮棉清理损伤较严重、短纤维含量相对较高的性能特点,对纺纱各工序工艺参数进行了优化,并优选了关键器材配件,提高了半制品及成纱的质量水平。清棉工序重视"短流程、多松少打、早落少碎、充分开松";梳棉工序加强"紧隔距、强分梳、多除杂、少损伤、多转移";并条工序头道并条采用5根并合,二道并条采用6根并合;粗纱工序采取大后区罗拉隔距、小后区牵伸倍数、小粗纱定量和大粗纱捻系数;细纱工序采取较小的前区隔距并应用压力棒隔距块。通过采取以上措施,提高了成纱条干均匀度,减少了棉结、杂质,使澳棉18.2 tex普梳纱的质量达到使用要求。     

转杯纺工艺优选及质量控制

为提高低级别配棉转杯纺纱的成纱质量,根据棉纺系统工程工艺学的思路,并结合全面质量管理,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序采取适度降低各部打手速度、合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用重定量、中速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采取重加压、中定量、低速度、小隔距工艺,加强纤维混和,改善纤维伸直度;转杯纺工序采用中定量、高速度、中张力、中负压工艺.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,对转杯纱重量不匀、条干不匀及强力不匀三项质量指标进行严格控制,转杯纱的整体质量水平得到提高.