环形件螺旋精密冷成型工艺研究

将具有一定几何断面形状的型材或条形钢板经专用成形设备卷曲成形,通过切割、焊接工艺技术,生产环形件。为减少切削加工,对原始坯料断面形状,采用有限元分析的方法确定。     

环形件立弯成形过程的理论与实验研究

针对环形件立弯冷成形过程中的断面形状问题开展了理论与实验研究,采用三维弹塑性有限元法研究了金属在变形过程中的三维流动,分析了立弯成形中性面偏移对环形件厚度变化的影响,并对成形过程进行了计算机模拟,模拟结果对冷弯环形件生产具有指导作用。     

冷弯型钢变形特性分析及实验测定

本文通过对最基本的冷弯槽钢变形过程的变形曲面形状、纵横向变形、角度回弹及成形压力的实验测定,考察了槽钢的辊弯成形过程及变形规律,为提高冷弯产品形状、尺寸精度,减少因计算误差而造成的反复试制过程,以及建立合理的冷弯模型,进一步研究复杂断面的冷弯型钢的变形规律提供分析依据。     

四辊冷轧机轧制过程中带材的板形和断面形状的模拟

通过采用六次偶函数拟合轧后带材的断面形状，将求解辊系弹性变形的影响函数法与求解金属横向流动的变分法相结合，模拟了轧制过程中带材的板形及轧后断面形状。该理论对冷轧机断面形状和板形的综合控制具有重大意义。     

粉末冶金流动温压成形技术及其思考

流动温压成形是在传统冷压和温压的基础上，结合粉末注射成形工艺的优点，对传统压机稍加改造即可精密成形复杂形状零件的一种新型近净成形技术。该技术既克服了冷压在成形几何形状复杂的零部件方面的不足，又避免了注射成形的高成本，是一项有应用前景的新技术。该文介绍了流动温压的提出及其特点，认为流动温压成形利用较高的轴向压力引起的粉末径向流动趋势成形几何形状较复杂的零件，在技术上是可行的，其关键是如何提高混合粉末的流动性；并且指出流动温压成形技术为以低成本短流程制备高性能复杂精密零件开辟了新的发展方向，但还有一系列基础问题有待研究。     

带钢断面形状检测与特征参数识别方法

根据冷连轧机组板形控制系统对热轧来料断面形状的检测要求,按照准确可靠、经济、简约的原则,与断面仪制造厂家共同设计了同时具有平直度检测功能的新型带钢断面形状检测仪,并开发了带钢断面形状曲线拟合处理以及断面特征参数识别计算方法。利用实测的带钢平直度信息对检测的断面形状数据进行厚度修正。实际应用结果表明,利用该带钢断面形状检...     

不锈钢成形极限曲线图（FLD）拉压区试验研究

通过采用不同试样形状、不同润滑方式对成形极限曲线图左半部分试验的影响进行研究，找出了试样形状及润滑方式对不锈钢薄板成形极限曲线图左半部分的影响规律，提出了进行不锈钢薄板成形极限曲线图左半部分试验用最佳试样系列及润滑方式。     

热轧带钢断面形状的评价及其控制

 为简便客观地评价带钢断面形状,特别提出了一种适合于供冷轧原料的带钢断面评价新方法,并基于金属塑性变形和辊系弹性变形等模型耦合建立起描述带钢断面形状的仿真系统,定量分析了初始辊形、轧辊磨损和热变形等因素对带钢断面形状的影响和断面形状评价方法的可行性。数学模型的可靠性得到了模拟计算和生产试验验证,从而为热轧带钢断面形状控制提供了重要的技术支持。研究结果表明,采用合理的初始辊形可以一定程度上弥补轧辊磨损和热变形对带钢断面的不良影响,大大优化了带钢断面形状。     

固定自耗电极充填法电渣熔铸铸锭底部成形性研究

用固定自耗电极充填法电渣熔铸了横断断面为400 mm×60 mm的板形铸锭,用实验与数值模拟方法研究了铸锭底部成形性。结果表明:固定自耗电极充填法电渣熔铸板形铸锭时熔铸过程稳定、可控,表面质量良好;熔铸铸锭时,固定电极底部斜度有利于固定自耗电极平稳地进入电渣,其斜度的大小直接影响铸锭底部的成形性,斜度越大铸锭底部成形性越差。铸锭底部形状数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

固定自耗电极充填法电渣熔铸铸锭底部成形性研究北大核心CSCD

用固定自耗电极充填法电渣熔铸了横断断面为400 mm×60 mm的板形铸锭,用实验与数值模拟方法研究了铸锭底部成形性。结果表明:固定自耗电极充填法电渣熔铸板形铸锭时熔铸过程稳定、可控,表面质量良好;熔铸铸锭时,固定电极底部斜度有利于固定自耗电极平稳地进入电渣,其斜度的大小直接影响铸锭底部的成形性,斜度越大铸锭底部成形性越差。铸锭底部形状数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。     

内挡圈成形工艺及其模具设计

内挡圈的形状较为复杂，需要多道工序方能成形。本文介绍了其成形工艺及模具结构，对设计此类型的模具具有借鉴作用。     

金属粉末注射成形技术概述

金属粉末注射成形技术是当今最热门的零部件成形技术。适于制作形状复杂，性能高的产品，且生产成本低。本文简要概述了金属粉末注射成形生产工艺过程技术特点，研究现状和进展及产业化状况，指出了其今后研究重点。     

液态金属电磁成形的数值计算

对影响液态金属电磁成形形状的电磁压力、表面张力以及静压力进行了讨论。计算了圆形和矩形两种形状线圈中磁场和电磁压力的分布。结果发现：支撑高度为３０～４０ｍｍ铝液和１５～２０ｍｍ钢液所需电流约为１５００～２０００Ａ;计算的矩形线圈中等磁感应强度线形状与文献中实测形状以及实验电磁成形试样形状吻合较好。对铝和钢液表面张力进行计算时发现：液态金属电磁成形试样直径大于１０ｍｍ时,铝液的表面张力与高度为３０ｍｍ铝液柱产生的静压力和支撑该高度的电磁压力相比,可忽略不计,而要忽略不计钢液表面张力时,钢成形液柱的直径应更小。此外,在电磁成形综合分析中,利用最小作用原理对力平衡条件下,液态金属的电磁成形形状进行了分析,获得电磁成形形状稳定性的条件,最后提出了固—液界面上复杂形状试样的电磁成形问题及其影响因素     

国外薄钢板材料试验的最新动向

在金属薄板的冲压成形中,由于断裂、皱折以及表面变形等形状缺陷,弹性变形回复等尺寸精度差,表面形状不良等,而限制其成形临界值。在实际成形过程中,因为存在这些缺陷,所以确立正确的综合成形性评定系统是极其重要的。在薄板冲压成形过程中,通过控制断裂、皱折、形状冻结等形成操作,对形成体通过成形形状、尺寸等几何学效应,冲压操作适应性(冲压成形性)以及以材料性能评定薄板特性等的研究课题,已摆到应有的位置上。特别是成形性与成形难易程度的评定试验方法的开发应用,已成为冲压成形研究的中心课题。作为冲压成形性的评定方法来说,在过去…     

楔横轧一次楔大断面收缩率成形机理

为研究大断面收缩率轴类件楔横轧成形问题,做了楔横轧一次楔成形极限实验.发现楔横轧一次楔轴向拉断成形极限可以远大于通常公认的75%界限,实验中成功轧制出断面收缩率为97.7%的超大断面收缩率轧件.推导了轧件轧制接触区轴向合力公式,利用有限元数值模拟方法分析了杆部对称截面轴向应力,揭示出楔横轧一次楔大断面收缩率可以成形的原因,即在适当条件下轧件变形接触区轴向受力接近于平衡,轧件杆部所受轴向拉应力较小所致.     

铝型材断面设计及可挤压范围分析

铝合金型材是一种用途十分广泛的材料，其可挤压性、生产效率、产品质量和用途等均与型材断面形状和尺寸有关。本文着重讨论铝合金型材的断面设计原则、影响形状与尺寸的主要因素以及可挤压的尺寸范围等，为铝合金型材的高效、优质、低成本生产创造有利条件。     

钢材品种知多少

正轧制钢材产品的种类很多,按轧制产品的断面形状分类:一、型钢型钢在钢材中品种最多。每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。1.简单断面型材:方钢、圆钢、扁钢等方钢:其规格以其边长尺寸表示。一般方钢边长为5~250mm。圆钢:其规格以其直径尺寸表示。一般圆钢直径为5~200mm。其中直径为5~9mm的圆钢,成盘交货,故称盘条。由于断面     

排气门阀座成形模结构分析

简要分析发动机排气门阀座结构形状及工况特性，介绍阀座成形模拟计算特点，及其在生产实践中应用的实例，这种成形模是结构能满足并保证排气门阀座的批量生产及使用要求。     

粉末冶金结构零件材料的密度均匀化设计

根据零件性能要求，设计材料密度的大小。通过讨论零件形状对材料密度分布的影响，采取相应措施，用一次压制成形法可以生产较高密度和形状复杂的结构零件。