非金属夹杂物对钢丝性能的影响

在钢丝拉拔和捻制过程中 ,有时会出现钢丝断裂现象。通过金相显微镜对钢丝断裂试样进行检查 ,发现一部分是由于钢丝内部存在非金属夹杂物 ,破坏了钢丝基体的连续性 ,在拉拔和捻制变形时 ,因应力作用而造成钢丝断裂 ,造成钢丝性能降低。究其原因 ,主要与盘条中存在非金属夹杂物有关。非金属夹杂物是在钢的凝固和冷却过程中形成的。在钢中的含量一般较少 ,但对盘条的后期加工影响极大。1　非金属夹杂物的来源及分类非金属夹杂物主要来源于钢的冶炼和浇注过程 ,钢中非金属夹杂物按其形成原因可分为两大类 :外来夹杂物和内生夹杂物。(1)外来夹杂…     

中高碳钢线材中非金属夹杂物控制技术

非金属夹杂物严重影响中高碳钢线材的性能,对中高碳钢线材中主要非金属夹杂物的来源和种类进行分析,说明非金属夹杂物对中高碳钢线材质量的影响因素:尺寸、几何形态、钢基体与夹杂物变形能力差异。论述中高碳钢线材中夹杂物控制及变性处理的主要手段,指出在钙处理过程中,当ρ(Ca)/ρ(Al)值约为0.112时,夹杂物的平均面积最小,ρ(Ca)/ρ(S)值大于0.7时,夹杂物平均面积比较小。对比夹杂物控制技术的优缺点,指出通过变性处理和熔渣控制技术获得低熔点、变形性能良好的夹杂物是提高中高碳钢线材质量的关键。     

优质高碳钢线材中夹杂物研究

优质高碳钢线材中的夹杂物来源于脱氧产物、吹氩降温过程中的二次氧化、钢包到中间包浇注的二次氧化、钢包和中间包耐火材料的剥离等。指出夹杂物形貌和能谱特征,分析不同破裂指数的夹杂物对线材性能的影响。为了得到塑性的MnO-A l2O3-S iO2夹杂物,应该采用S i-Mn脱氧。提出生产高碳钢线材过程中减少夹杂物的关键措施。     

高碳钢线材控冷工艺参数对组织性能的影响

利用热模拟机GLeeble -150 0对 9mm高碳钢线材吐丝后控制冷却过程模拟 ,研究控冷工艺参数的变化对高碳钢线材组织性能的影响 ,得到试验条件下最佳的控冷工艺制度 ,为生产高质量的制品原料提供有价值的理论参考     

铬微合金化对大规格高碳钢线材质量的影响

研究成品成分与高碳钢线材力学性能的关系,得出回归方程。讨论铬微合金化对大规格高碳钢线材质量的影响。高碳钢中加入的铬元素抑制先共析铁素体析出,减小珠光体片层间距,可明显提高抗拉强度,提高断面收缩率,改善线材的拉拔性能。     

φ9mm高碳钢线材控冷工艺及组织性能

通过控冷工艺、组织性能实验和模拟分析 ,研究了不同冷却速度对 9mm高碳钢线材组织性能的影响。研究表明 : 9mm高碳钢线材采用 45m/s轧速 ,吐丝温度 82 0～ 840℃ ,适当控制风机的风量 ,线材的索氏体化率可达 85 %,抗拉强度为 115 0MPa ,断面收缩率达 32 %。     

高碳钢丝分层机理拉拔试验探究

当高碳钢丝强度增加时,诸如分层等潜在裂纹缺陷也随之产生（见图1）,钢丝韧性降低,一旦达到拉拔极限临界点,钢丝不能再使用。传统方法是调节热处理和偏析来控制分层。进一步增加高碳钢丝强度时,采用三步法界定分层的产生机理非常必要。     

钙处理过程中ML08Al钢非金属夹杂物变化热力学分析

ML08Al钢在浇注过程中水口易出现堵塞,降低生产效率。钢中存在大量的Al_2O_3及其他高熔点铝酸钙附着在水口表面并不断聚集是引起水口堵塞的主要原因。采用钙处理工艺可明显降低水口堵塞发生率,但水口堵塞现象仍时有发生。为寻找合适的钙处理工艺条件,通过热力学计算得出1 600℃时钢水中Al-O、Al-Ca、Al-S平衡曲线,分析在钙处理过程中生成12CaO·7Al_2O_3时各主要元素质量分数控制区间,并将实际控制情况与理论计算结果进行对比,从理论上评价钙处理的控制水平。     

高碳钢线材缺陷的研究分析

用金相显微镜和扫描电镜观察分析高碳钢线材的凸棱缺陷,结果表明,在连铸过程中的疏松和偏析是缺陷产生的原因。实践表明当比水量调低、应用结晶器电磁搅拌可以消除缺陷,得到合格的产品。     

线材质量对拉拔断裂的影响及改进措施

针对高速线材在拉丝过程中的断裂现象，着重讨论几种常见断口产生的原因，并结合连铸和连轧工艺情况，进行相应的改进，取得了良好的效果。     

新型润滑粉在高碳钢丝拉拔中的使用

介绍常州中兴化工厂生产的系列产品钙皂ＧＴ－０１、复合皂ＧＴ－０３、钠皂ＧＴ－０２在高碳钢光面丝和复合皂ＺＴ－０１、钠皂ＺＴ－０２在高碳钢镀锌丝拉拔过程中的使用情况，并分析产品特点及使用效果     

SWRCH22A冷镦钢线材拉拔断裂分析

对唐钢首次试产冷镦钢SWRCH2 2A , 6 .5mm线材使用中出现的拉拔断裂原因进行了分析 ,认为线材屈服强度高、组织不均、内部铁素体晶粒细小、边部出现魏氏组织铁素体是冷镦钢线材拉丝断裂的主要原因 ,提出了相应的解决措施 ,解决了拉丝断裂问题     

ICP-AES法测定高碳钢线材中钙含量

研究用ICP-AES光谱仪测定高碳钢线材中钙含量的方法,通过试验建立了最佳工作条件,测定了元素的检出限及测定下限,并进行了干扰试验、准确度试验、回收率试验,试验结果证明:ICP-AES光谱仪测定高碳钢线材中钙含量的方法简便、快速、准确,分析结果满意。     

高碳钢线材表面清洗工艺探讨

以82B线材为例,分析高碳钢线材酸洗处理后线材表面手感粗糙、黏滞的原因。结合实际生产,对HCl酸洗的工艺参数进行改进:(1)各酸洗槽形成合适的HCl质量浓度范围和梯度,其中2#酸槽ρ(HCl)为110～150 g/L,ρ(FeCl2)为90～150 g/L;3#酸槽ρ(HCl)为170～210 g/L,ρ(FeCl2)为20～60 g/L;4#酸槽ρ(HCl)为210～250 g/L,ρ(FeCl2)为10～30 g/L。(2)酸洗时间10～14 min。(3)采用常温酸洗,无需加热。(4)缓蚀剂添加量以酸液表面形成泡沫层为宜。采用新酸洗工艺后,高碳钢线材表面光滑、无黏滞,酸洗过程正常,效果良好。同时减少HCl溶液浓度调整的次数,降低生产成本,为后续处理提供保障。     

无酸洗拉拔在高碳钢丝生产中的应用

介绍无酸洗拉拔工艺在高碳钢丝半成品生产上的应用。无酸洗拉拔工艺与常规生产工艺进行了生产实验比较。结果显示在总压缩率不大的情况下 ,无酸洗拉拔与常规生产工艺生产钢丝的抗拉强度无明显差别 ,在总压缩率较大条件下的多道次拉拔 ,无酸洗拉拔钢丝的扭转值增加 ,抗拉强度和弯曲值降低。对无酸洗拉拔工艺用于生产高碳高强度镀锌钢丝进行了实验研究     

72A高碳钢线材生产工艺研究

介绍72A高碳钢线材生产工艺。冶炼过程炉前出钢温度大于1600℃,精炼时间不低于50 min;连铸采用全保护浇注,结晶器电磁搅拌;轧钢过程,采用侧进侧出步进梁式加热炉,在精轧机组水冷段后增加4机架减定径机组,控冷采用带有"佳灵"装置的大风量高风压延迟冷却型斯太尔摩线。结果表明,72A试验钢生产工艺合理,成分波动小,线材中心偏析小于2级,索氏体体积分数85%～93%,力学性能良好,各项指标满足用户要求。     

高碳钢丝拉拔过程分层现象研究

高碳钢丝经过大应变冷拉拔后容易出现分层。原料采用84C铅浴钢丝,从2.7 mm拉拔至0.43 mm,总压缩率为97.5%,平均道次压缩率分别采用13%,20%,拉丝模锥角分别为9°和12°,制定了4种方案进行拉拔,通过扭转试验测试其扭转次数、剪切强度、扭角-扭矩曲线等指标,并利用SEM分析扭转断口等。结果表明:扭角-扭矩曲线可作为判断钢丝分层的一种方法,并且分层钢丝扭断后断口呈螺旋状,而峰值下降的原因是由于钢丝表面过早产生裂纹所致。拉丝模锥角和道次压缩率对钢丝分层都有影响,采用多道次、小压缩率可推迟钢丝分层。     

降低高碳钢盘条中氧化物夹杂生产实践

针对氧化物夹杂对高碳钢盘条深加工的不利影响,采用氧氮分析仪、金相显微镜对BOF—LF—CC生产各环节钢中的全氧含量及夹杂物形貌、成分、大小进行检测,分析其全氧含量和夹杂物的形态,找出钢中氧含量的变化规律和夹杂物主要成分及其形成原因。通过开展复吹转炉脱磷工艺研究,将复吹转炉最佳去磷温度设为1 400～1 500℃,根据造渣工艺,建立不同条件下操作模式,实现不同钢种的终点精确控制,有效防止钢水过氧化,减少脱氧剂的消耗和夹杂物的生成。将转炉无铝化终脱氧、精炼渣系和吹氩工艺优化,并在连铸过程全保护浇注,实现全过程洁净化生产,有效控制氧、氮含量,显著减少大型夹杂物,使盘条中氧质量分数的平均值控制在19.43×10-6,夹杂物级别低于0.5级,产品质量较好,满足金属制品企业的要求。     

国产汽车用低合金弹簧钢线材的现状

概述工业发达国家和我国汽车用低合金弹簧钢线材的品种、内在质量和表面质量,并根据工业发达国家冶金企业提供的优质、高应力商用低合金弹簧钢线材品种和实物质量水平及其在汽车上的实际应用状况,指出国产汽车用低合金弹簧钢线材除了品种无法满足汽车工业发展需求外,实物质量和国外先进水平相比,也存在差距:钢的纯净度不够,非金属夹杂物控制水平不稳定,时常有大颗粒难变形非金属夹杂物存在;表面全脱碳层难以完全避免,缺陷较多;心部成分偏析和组织偏析,严重时,钢丝无法正常拉拔。55S iCrA的偏析明显少于60S i2MnA。国产高端低合金弹簧钢线材的产业化必须采取自主创新,在掌握核心技术后才有可能成功。