电催化氧化深度处理焦化废水的效果及能耗研究

采用钌钛网为阳极、钛网为阴极的电催化氧化装置深度处理焦化废水,研究了电流密度、极板数量、反应器结构、污水流态及流速对COD去除及处理能耗的影响。结果表明,在电极板4对、电流密度100 A/m2、推流循环流态、流速50 mL/min、处理时间120 min的条件下,电能利用率最高,装置对污水COD的去除率达到58.8%,COD去除能耗为78.6 W.h/g。     

电催化氧化法—活性炭深度处理焦化废水

采用电催化氧化—活性炭处理焦化废水生化出水,研究电流密度、极板数量、间距、活性炭种类等因素对处理效果的影响。在生化出水COD为136.6 mg/L、TOC为56.6 mg/L条件下,当极板数量为2对、间距为1.8 cm、电流密度为20 mA/cm~2、反应6 h时,电催化出水COD去除率可达99.7%,TOC去除率为47.87%。相较于椰壳炭,比表面积大的煤质炭对电催化处理出水的吸附效果较好。当煤质炭投加量为20 g/L、反应120 min时,活性炭出水TOC总去除率可达67.88%。煤质炭吸附废水中有机物的过程更符合准二级动力学模型,颗粒内扩散模型反映该吸附是一个复杂过程。三维荧光光谱表征表明,电催化能氧化分解生化出水中部分类腐殖酸物质,活性炭可进一步吸附去除残留的类腐殖酸物质。     

芬顿氧化法处理焦化废水的研究进展

焦化废水中含有较多的COD有机物、氨氮、苯酚和氰化物,是一种有毒且难降解的工业废水。经济有效地处理焦化废水,使其达标排放具有重大意义。文中重点介绍了芬顿氧化法用于焦化废水处理的研究进展,分别从芬顿氧化法的原理、影响因素和具体应用的研究进展3个方面进行了阐述。以期为芬顿氧化技术在焦化废水处理领域的应用提供借鉴。     

焦化废水的深度处理技术研究概述

焦化废水不仅成分复杂,其在其主要成分中还富含着较多的有毒有害的物质,是一种高浓度且难以进行生物降解处理的有机废水。在现实生活中,这种焦化废水在经过二级的生化处理以后若想实现对其的回收利用,必须对其进行深度的处理,以有效去除其内所富含的氰化物、多环芳烃等多种有害物质。因此,文章从简单介绍焦化废水的相关来源、特点以及主要的危害等方面对焦化废水进行全面的概述,进而对当前几种比较有效的深度处理技术进行具体的分析。     

焦化废水生化出水深度处理技术研究

介绍了一种采用臭氧催化氧化与电吸附相结合的方法对焦化废水二级生化出水进行深度处理系统,利用臭氧氧化去除废水中的有机物,电吸附除盐的同时进一步去除有机物,出水满足循环冷却系统用水水质标准。     

焦化废水深度处理研究进展

焦化废水含有大量有机污染物和有毒无机物,成分复杂,污染物色度高,属较难生化降解的高浓度有机工业废水.经常规方法预处理,再经生化处理后的焦化废水存在氰化物、COD及氨氮等不达标的问题.通过臭氧氧化法、Feton试剂氧化法以及光催化氧化法等高级氧化法,活性炭以及矿物吸附法等三级深度处理可以解决这一问题.介绍了目前焦化废水深度处理的研究进展并进行了展望.     

多种电极电氧化深度处理焦化废水生化出水的研究

考察了电氧化方法处理焦化废水生化出水的效果和可行性。选取3种不同类型的阳极材料(BDD电极、亚氧化钛电极和钌钛电极)进行电氧化评价,考察了电流密度、溶液初始pH和废水流速对反应结果的影响。结果表明,3个因素对3种电极氧化效果的影响趋势是一致的,从电氧化能力来看,BDD电极电氧化能力最强(COD去除率>95%),亚氧化钛电极次之(COD去除率维持在60%左右),最差的是钌钛电极(COD去除率保持在45%左右)。     

三维流化床电极法深度处理焦化废水的研究

对三维流化床电极法深度处理焦化废水进行了研究,取得了相应的适宜工作参数.研究结果表明,三维流化床电极反应器能有效地对焦化废水生化出水进行深度处理.在反应时间为60 min、槽电压15 V、曝气量0.3 m3/h、pH为2、活性炭100 g/L时,三维流化床电极法能使焦化废水CODCr去除率>65%.     

臭氧氧化深度处理焦化废水的实验研究

焦化废水含COD、NH3-N、挥发酚、氰化物等多种污染物,且浓度高,色度大,可生化性差,是极难处理的工业废水之一。本文利用臭氧氧化工艺对焦化废水生化出水进行深度处理,考察了反应时间、pH值、臭氧流量对COD去除率的影响。研究结果表明：在pH值8~9、曝气量8.4 g/h、反应时间40 min,臭氧氧化工艺对COD的去除率达到50%左右,出水达到炼焦化学工业污染物排放标准（GB16171-2012）。     

焦化废水深度处理技术综述

焦化废水是煤焦化过程产生的废水,含有高浓度的酚类、苯系物、杂环化合物、多环化合物等有机污染物,并且高盐、高氨氮,是一类难处理的工业废水。随着国家对焦化废水的管理日趋严格,传统的"预处理+生化处理"工艺很难满足排放或回用要求,因此对焦化废水的深度处理势在必行。从物化法和生化法两个方面对目前焦化废水深度处理常用技术的研究和应用情况进行了介绍,并探索性地提出了焦化废水深度处理技术未来的研究和发展方向。     

臭氧氧化技术深度处理焦化废水研究进展

叙述了臭氧氧化技术在焦化废水深度处理中的应用和进展,介绍了臭氧氧化技术处理污染物的反应机理,比较了不同焦化废水深度处理技术优缺点,阐述了臭氧氧化技术在焦化废水深度处理中具有COD去除率高、脱色效果明显、操作简单和运行成本低的优势,并提出臭氧氧化技术联合其他废水处理技术对提高焦化废水处理效率的研究成果和工程实际应用状况,展望了臭氧氧化技术在焦化废水深度处理中的发展方向。     

焦化废水臭氧催化氧化深度处理试验研究

采用单独臭氧和3种不同催化剂对焦化废水进行臭氧催化氧化试验,试验结果表明,催化剂可以大大提高臭氧氧化效率,缩短氧化时间。臭氧催化氧化对UV_(254)和COD去除率最高分别可达71.03%和50.36%,出水COD浓度满足GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》,废水可生化性提高,有利于进一步深度处理。     

UV-Fenton试剂处理焦化废水的研究

采用VU-Fenton试剂对实际焦化废水进行氧化处理,通过正交试验和单因素试验,探讨了H2O浓度、FeSO4浓度、反应时间及溶液pH对水样COD及挥发酚去除的影响;在综合考虑经济性和去除效果的前提下,提出反应的最佳条件:FeSO4为0.2 g·100mL-1、H2O2为0.59 g·100mL-1、反应时间75min、溶液pH为6;试验结果表明,焦化废水经过UV-Fenton氧化处理后,COD去除率能迭到86%以上,挥发酚基本能被完全去除.     

焦化废水催化氧化处理的工艺条件实验

利用芬顿(Fenton)试剂的催化氧化性对焦化废水进行初步的处理,使其CODcr值除去率达80%以上,再用活性炭进行深度处理,使其CODcr值<40mg·L-1,总除去率达98%以上.     

Fenton氧化深度处理焦化废水的研究

采用Fenton氧化对焦化废水进行了深度处理.结果表明:Fenton氧化反应迅速,可迅速降低焦化废水生化出水的COD;H2O2和Fe2+的投加量对Fenton氧化具有明显的影响;pH=3时反应体系具有最佳的COD去除效果.在H2O2投加量为1.994 mL/L,FeSO4·7H2O投加量为0.543 g/L,pH=3,温度为35℃的条件下,反应出水COD低于100 mg/L,去除率可达72.7％; Fenton氧化可有效去除生化出水中的难降解有机物.实验结果表明Fenton氧化是深度处理焦化废水的有效工艺.     

焦化废水化学处理技术研究进展

从水处理技术和环境保护的角度,阐述了焦化废水在化学方面的处理方法,并介绍了焦化废水化学处理的最新进展。为更好的实现焦化废水处理,应加强技术机理、复合工艺、氧化剂适用条件和廉价高效催化材料探索等方面的研究。     

焦化废水深度处理技术综述

完善工业废气、工业废弃物、工业废水的处理方法,有利于改善环境污染的问题。特别是在煤焦化操作所产生的废水的处理操作中,由于水质中含有大量的酚类物质、苯及其同系物、环状有机物,若不经过系统处理,不仅会引发水质富氧化的现象,还会导致生态方面的问题。因此,务必将新时期的物化+生化的处理模式予以融入,解决这方面问题的负面影响。基于此,重点探索了焦化废水的处理方式。     

电催化氧化预处理焦化废水的实验研究

对电催化氧化法预处理焦化废水进行了实验研究。以COD、SCN-和挥发酚作为考察目标,在不同电流密度及初始pH条件下对废水进行预处理,较大的电流密度及酸性条件下电催化氧化法对COD、SCN-、挥发酚的降解效果较好。考察了预处理后出水的生物降解速率并进行效能评价,得出电催化氧化预处理焦化废水时电流密度为2.03×10-2A/cm2、pH7为最佳工况,有利于后续生化处理的进行。     

臭氧氧化法处理焦化废水的研究

本文研究了臭氧对焦化废水的处理，提出了臭氧氧化酚的机理，研究发现，对于ＣＯＤ值小于１０００ｍｇ／Ｌ、酚含量小于５００ｍｇ／Ｌ的焦化废水，臭氧氧化是很有效的。     

臭氧催化氧化深度处理焦化废水的试验研究

针对生化后焦化废水COD_(cr)无法达标的问题,通过中试研究了臭氧催化氧化技术深度处理焦化废水的效果,考察了臭氧投加量、反应时间、pH值、催化剂对COD_(cr)去除率的影响,确定了最佳运行参数。结果表明:连续运行68 d,当进水CODcr为140~200 mg/L,反应时间为1.5 h,臭氧投加量为80mg/(L·h)时,COD_(cr)平均去除率大于60%,出水满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的要求。运行费用仅1.30元/m~3,是强制混凝沉淀技术的1/4~1/2。工艺运行稳定、可靠,催化剂使用前后,比表面积、孔结构等均未发生明显变化,催化剂未发生失活现象。