旋风预热器窑的技改及效果

将现有600t／d五级旋风预热器窑生产线改造为900t/d预分解窑生产线，要根据工厂现有各种工艺条件及原、燃材料情况，结合当地海拔高度，在不对原有预热器系统及窑尾框架动手术和不影响生产的前提下，合理配置分解炉对生产线进行改造，提高产量、降低消耗，取得良好效果。     

2000t／d窑系统综合改造

1改造原因 中国水泥厂有限公司2 000 t/d生产线是1996年引进的德国洪堡低NOx的φ4.0m×43 m两支撑的超短窑.带单系列预热器PR6742系统和PYRCLON分解炉,其中窑尾PYRCLON分解炉.     

分解炉扩径的技术改造

我厂3号回转窑(Φ4m×60m)生产线在1996年年底由SP窑(产量912t/d)改为NSP窑(产量1320t/d),预分解系统为四级旋风预热器带离线式分解炉     

烟煤质量变化对预分解窑的影响及对策

我公司将原600t/d悬浮预热器窑改造成1200t/d预 分解窑生产线,于2003年6月17日一次性点火成功,     

Φ3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600 t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用(?)3.2 m×(7+1.8) m烘干闭路粉磨系统。为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1100 t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足。为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需。     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

扬州旺龙600t／d五级旋风预热器窑生产线的技术改造

扬州旺龙建材有限公司原有一条600t／d五级旋风预热器窑水泥生产线，公司从长远发展的角度出发，决定利用新技术、新装备对该生产线进行增产、节能挖潜综合改造，将600t／d预热器窑改造为1200t／d窑外分解生产线。经过一年半的生产实践表明，通过优化技改，扩大了生产规模、提高了劳动生产率、降低了生产成本、提高了企业的经济效益和社会效益。     

φ3.2×5.8m风扫生料磨系统的改造

湖南辰溪华中水泥有限公司一台Ф3×48m带捷克型立筒预热器窑,因产量较低,能耗较高,故于2006年对其进行技术改造,改为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。因窑的台产提高,对配套的生料磨系统也必须进行改造。     

技改型ILC分解炉系统结构缺陷与纠正

0前言 诸暨八方水泥公司,原设计为2条NH～600 t/d预热器窑,为了企业发展和经济效益需要,于2000年对1号生产线进行了挖潜节能技术改造,将五级旋风预热器窑改造成1 100懒分解窑。因     

3500t／d水泥生产线自动化系统的技改经验

巨龙集团是70年代末我国三大全套引进新型干法水泥生产线之一的淮海水泥厂,由罗马尼亚提供带双列四级悬浮预热器SP型3 000 t/d回转窑,窑型Φ5.8m×97m。1985～1989年投料生产期间,由于设计、装备质量缺陷,回转窑运转率始终徘徊在30％以下,1990年在原国家建材局王燕谋局长率领下,经专家组进行技术论证,认为必须对这条生产线进行技术改造才能达产达标。故我厂下定决心在1991年底停产3个月实施窑系统技术改造。整个技术改造设计共分三大部分,首先取消窑尾垂直烟道原设计的“一把火”装置,在单系列预热器上增加1台MFC型窑外分解炉,其次对蓖式冷却机改造,第三部分就是对窑系统电气自动化控制系统进行全面彻底的改造。改造后窑的熟料生产能力为3 500 t/d,自动化控制系统的故障由改造前占总故障停机时间的40％下降到目前的几乎为零,大大提高了窑的运转率。为了与窑系统运转率相适应,从1993年起,工厂     

以褐煤为炉用燃料的3 200 t/d预分解窑 系统热工分析

为了分析云南尖峰水泥有限公司3200t/d水泥熟料生产线目前的实际生产状况,总结生产经验,进一步降低预热器系统阻力,公司对该生产线烧成系统进行了一次全面的热工检测。检测结果看,该生产线熟料产量超过设计指标41%,单位熟料烧成热耗指标较好。但预热器系统阻力、出篦冷机熟料温度偏高。     

LBTF2750篦冷机提产降耗改造

华新水泥FM工厂一条2 500 t/d生产线配置第三代LBTF2750篦冷机,为提高产量FM工厂决定对该篦冷机进行改造。文章详细介绍了整个改造过程,分析篦冷机生产过程中存在的问题,提出解决方案。在窑尾预热器系统没做任何改动情况下,取得了提高熟料产量269.79 t/d,降低单位热耗39.24×4.12 kJ/kg等效果,超出了预期改造目标。     

大坝集团2500t/d烧成系统生产实践

介绍了山东德州大坝集团旋窑水泥厂2500t/d新型干法生产线烧成系统的主机配置和工艺技术特点,重点介绍了该线3个月的试生产调试期和投运第一年生产运行中烧成系统遇到的预热器结皮、高温风机振动、煤粉水分偏高和篦冷机冷却效果差等问题分析及其解决方法.目前该线产量稳定在2750t/d左右,熟料强度超过60MPa,年设备运转率达85%以上.     

2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

海螺白马山2 000 t/d熟料线烧成系统技术改造

为了解决海螺白马山2000t/d熟料线烧成系统存在的系统阻力大、煤粉燃烧不充分、系统热耗偏高等问题,中国中材国际工程股份有限公司(南京)对其系统进行了技术改造,增加分解炉鹅颈管,保留原预热器框架不变,改造了C1旋风筒及连接风管、料管,以及维持篦冷机设备不变,对篦冷机冷却风机进行了调整。改造取得了良好的效果,达到了节能降耗的改造目标。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

5000t/d生产线烧成系统国产装备的开发

天津水泥工业设计研究院多年来致力于5000t/d烧成系统装备的开发与研制：窑尾预热器采用五级旋风预热器带TDF型双喷腾在线分解炉系统；回转窑的规格，跨距，传动和支承装置是在吸收国外先进技术，总结国内几十条新型干法生产线的基础上及充分考虑到国内设备制造能力的前提下确定的；新一代篦冷机采用TC型了篦板和TC型阻力篦板，并首次采用液压传动装置；开发出新型四风道煤粉燃烧器。     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。