RAX-2000A型对二甲苯吸附剂的工业应用

国产RAX-2000A型对二甲苯吸附剂在中国石化齐鲁股份有限公司Parex装置上首次工业应用，装置运行半年进行了标定考核，在装置设计负荷的102.9%和111.4%原料流量下，分别取得了PX产品平均纯度99.77%、99.81%，平均理论收率99.05%、98.56%的运行结果，远远超过了技术合同预期值，工业试验取得成功。RAX-2000A开工至今两年有余，运行平稳，表现出良好的原料适应性和较低的床层压降，有望实现长周期运转。     

RAX-3000型对二甲苯吸附剂的工业应用

介绍了RAX-3000型吸附剂的物化性能及在某企业的工业应用情况。该企业600 kt/a芳烃联合装置平稳运行5年以上，并在设计负荷的110%原料流量下进行标定，对二甲苯平均纯度为99.8%，平均收率为98.3%，超过了技术合同保证值。生产过程中，水平衡（装置排出的水量与注水量之比）控制在0.8~1.0之间，有利于提高吸附选择性。与参比剂的数据比对表明，RAX-3000型吸附剂在原料适应性、极端工况、吸附容量和压降等方面性能更好。     

RAX-3000型对二甲苯吸附剂的工业应用

介绍了RAX-3000型吸附剂的物化性能及在某企业的工业应用情况。该企业600 kt/a芳烃联合装置平稳运行5年以上，并在设计负荷的110%原料流量下进行标定，对二甲苯平均纯度为99.8%，平均收率为98.3%，超过了技术合同保证值。生产过程中，水平衡（装置排出的水量与注水量之比）控制在0.8~1.0之间，有利于提高吸附选择性。与参比剂的数据比对表明，RAX-3000型吸附剂在原料适应性、极端工况、吸附容量和压降等方面性能更好。     

对二甲苯吸附剂RAX-4000的工业应用特点

RAX-4000是由中石化石油化工科学研究院有限公司开发的新一代对二甲苯吸附剂,其吸附容量、吸附选择性及原料处理能力较上一代吸附剂有显著提高。RAX-4000吸附剂于2020年1月在中国石化金陵分公司芳烃联合装置吸附分离单元成功应用,长周期工业应用结果表明：对二甲苯纯度(w)为99.84%,单程收率为99.0%,运行剂油质量比为1.05,吸附塔平均压降为0.21 MPa。开工近3年来RAX-4000吸附剂运行平稳,技术指标先进。     

国产RAX-2000A型对二甲苯吸附剂小型模拟移动床实验

分别以齐鲁石化和扬子石化吸附分离装置混合二甲苯为原料、对二乙苯为解吸剂,对国产RAX-2000A型对二甲苯吸附剂进行3.2L小型模拟移动床评价实验。通过调整装置区域回流比,优化操作工艺参数,考察RAX-2000A型对二甲苯吸附剂的吸附分离性能和各区回流比操作范围。实验结果表明,在100%进料负荷下,以齐鲁石化高乙苯含量的混合C8芳烃为原料时,对二甲苯产品的纯度大于等于99.6%,收率大于92%;以扬子石化混合C8芳烃为原料时,对二甲苯产品的纯度大于等于99.7%,收率大于97%。国产RAX-2000A型对二甲苯吸附剂的性能能够满足工业运行要求。     

国产芳烃吸附剂工业应用首获成功

中国石化集团公司重点科技攻关项目——国产RAX-2000型芳烃吸附剂首次工业化应用试验，在齐鲁石化公司烯烃厂芳烃装置取得成功，生产出合格对二甲苯产品，国产芳烃吸附剂通过了100％负荷下的性能考核，在原料组成稳定情况下，对二甲苯产品纯度平均为99．59％，收率平均为93．13％。RAX-2000A型吸附剂由中国石化集团石油化工科学研究院研制开发，由长岭催化剂厂生产。试验结果和国外大公司的产品性能相当。     

新型芳烃吸附剂工业应用试验通过鉴定

由中国石化石油化工科学研究院和中国石化长岭催化剂分公司等承担的“RAX-2000A型吸附剂的研制及工业应用试验”项目通过了中国石化组织的技术鉴定。“RAX-2000A”型吸附剂具有自主知识产权,于2004年9月在中国石化齐鲁石化芳烃装置上进行了首次工业应用试验,装置一次投料开车     

中国石化天津石化分公司芳烃联合装置全面应用自主知识产权催化剂

正截至2020年7月21日,中国石化天津石化分公司(简称天津石化)芳烃联合装置吸附单元换剂后已平稳运行2周,生产的对二甲苯产品纯度始终保持在99.7%以上,标志着耗时65 d的换剂工作圆满完成。此次吸附单元换剂采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RAX-3000 PX吸附剂。至此,天津石化芳烃联合装置全部应用中国石化自主知识产权催化剂。2000年9月建成投产的天津石化芳烃联合装置包括预加氢、连续重整、芳烃抽提、二甲苯分馏等7套装置     

RAX-2000A和RAX-3000对二甲苯吸附剂的工业应用

The RAX series paraxylene (PX) adsorbents RAX-2000A and RAX-3000, are developed by the Sinopec Research Institute of Petroleum Processing (RIPP) and manufactured by the Sinopec Catalyst Company. Performance test of RAX-2000A showed that the average purity of the PX product reached 99.81%, with an average PX yield of 98.6% per pass. The new generation of PX adsorbents, RAX-3000 not only retains most advantages of the adsorbent RAX-2000A, but also has higher selective adsorption capacity by at least 8%. The actual unit production capability of the adsorbent RAX-3000 was increased by about 18%. The RAX series PX adsorbents exhibited good adaptability to unfavorable feedstock containing high ethyl benzene (EB) fraction besides their better mechanical strength. Preliminary test results indicated that compared to the adsorbent RAX-2000A, the A/F a and D/F relating to the adsorbent RAX-3000 were notably decreased due to the higher selective adsorption capacity of the adsorbent RAX-3000.     

国产新型芳烃吸附剂在齐鲁石化分公司应用成功

国产RAX-2000型芳烃吸附剂作为中国石化集团公司重点科技攻关项目，在齐鲁石化公司烯烃厂芳烃装置首次工业化应用试验取得成功，并生产出合格的对二甲苯产品。国产芳烃吸附剂通过100％负荷下的性能考核，在原料组成稳定情况下，对二甲苯产品纯度平均为99．59％，收率平均为93．13％。国产吸附剂工业应用试验的成功，对我国芳烃生产技术的长远发展具有重要意义。吸附剂是当前国际催化剂领域极具竞争力的高科技、高附加值产品，其核心技术一直被国外大公司垄断。国产RAX-2000型芳烃吸附剂在齐鲁石化公司烯烃厂芳烃装置的首次应用成功，将有助于中国石化集团公司形成具有自主知识产权的吸附剂生产技术，     

镇海对二甲苯联合装置工艺技术特点

镇海炼化股份有限公司0．45Mt/a对二甲苯联合装置采用法国石油科学研究院的ELUXYL新工艺，介绍了该装置新工艺的技术特点，并与UOP公司的PAREX工艺进行了比较，结果表明，ELUXYL工艺具有单系列处理能力大、操作灵活直观的特点。     

PetroChina's Sichuan Refining/Chemical Proiect Will Adopt UOP's Technology

UOP has been selected by PetroChina's Sichuan Petrochemical Company to provide technology,basic engineering design services and equipment to the integrated refining/chemical project near Chendu,Sichuan province.Currently this project is in the engineering design phase.This integrated project will manufacture fuel and petrochemical products,including a 600 kt/a paraxylene (PX) unit using UOP's ParexTM process and a 350 kt/a benzene unit.It is projected that in the future ten years to come the demand for PX will increase by 11% a year.     

二甲苯吸附分离-异构化组合工艺生产高纯度间二甲苯

介绍了高纯度间二甲苯的生产技术,包括二甲苯吸附分离－ 异构化组合工艺原理;工业示范装置的加工能力、工艺流程及主要设备;装置的标定、物料平衡、产品质量和技术经济效益分析。工艺流程设计合理,各化工单元设备运行可靠,使用的吸附剂、催化剂性能优良。     

I-350型C8芳烃异构化催化剂工业应用

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置异构化催化剂原采用某乙苯转化型催化剂,为扩能需要将催化剂更换为环球公司研制的乙苯脱乙基型催化剂I-350（I-350催化剂）.介绍了I-350催化剂的性质、异构化反应器改造和催化剂装填及钝化情况,并对I-350催化剂进行了标定.结果表明：I-350催化剂的乙苯转化率为66.8％,异构化率为23.1％,C8芳烃环损失为1.5％,说明该催化剂具有良好的乙苯转化能力、异构化性能和选择性能.催化剂更换后,吸附分离进料中的对二甲苯含量、对二甲苯和苯的产量、脱庚烷塔顶干气量均得到显著提高,实现了芳烃联合装置的扩能降耗目标.最后分析了催化剂异构化率低于保证值的原因,提出了增加1条抽余液塔顶到重整油分离塔的管线、降低压缩机转速、优化脱庚烷塔操作、停用高分罐底泵、改造干气流程、优化供氢流程等优化措施.     

纤维膜脱硫技术在RFCC汽油脱臭单元的应用

纤维膜脱硫技术是美国Merichem公司的专利技术，其核心设备是纤维膜接触器，中国石油化工股份有限公司金际分公司炼油厂在重油催化裂化装置油脱臭单元应用了该技术，经10个月的运转，结果表明，操作简便，产品质量稳定，单位加工费用低，具有技术上的合理性和较好的经济性，但该技术对各介质的纯净度要求很高，需对每种介质设置精密的过滤设施。     

对二甲苯装置低温热回收分析

对二甲苯装置生产流程复杂,包括石脑油催化重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移、二甲苯精馏、吸附分离和异构化等芳烃生产、转化及分离单元,能源消耗量大,对二甲苯产品综合能耗在25 GJ/t以上,一套600 kt/a PX装置未回收主要低温热达150 MW,节能增效势在必行。对对二甲苯装置主要精馏塔——抽余液塔和抽出液塔塔顶低温热的回收利用进行了分析与探讨。结合装置的情况,制定了低温热回收方案:先进行现有抽出液塔塔顶低温热的回收利用,再进行抽余液塔和抽出液塔加压操作的低温热回收利用。通过塔顶馏出物加热除氧水、塔加压操作后塔顶馏出物加热除氧水发生蒸汽等方法,大幅降低对二甲苯装置能耗,预计单位能耗可从14.2 GJ/t降低到12.4 GJ/t,提高了装置经济性能。     

芳烃联合装置节能改造方案探讨

阐述了对某芳烃联合装置进行的以节能为主、扩能为辅的改造方案。对装置改造内容、规模选择、催化剂选择、热量集成方案、优化流程设计等进行了讨论。提出了可行的节能方案:装置改造尽量利用原有设备,如歧化和异构化反应器、反应炉、循环压缩机、吸附塔和转阀等关键设备;采用新型催化剂和新型吸附剂;充分挖掘装置潜力;合理配置热量集成方案,加强低温热利用,抽余液塔和抽出液塔加压操作,塔顶低温热用以发生低压蒸汽,脱庚烷塔塔顶低温热用以发生低压蒸汽;优化流程设计,歧化异构化反应部分采用热高分流程设计,异构化部分采用C8环烷烃部分循环流程。改造后装置能耗大幅降低,岐化、吸附分离、异构化和二甲苯精馏等装置能耗为506.90 GJ/h,折合12.16 GJ/t PX或10.91 GJ/t(PX+OX),仅为改造前能耗27.50 GJ/t PX的44%。