砷烟尘脱砷及含砷残渣的无污染处理

介绍了处理回转窑焙烧含砷物料所产烟尘的试验研究。寻找到从烟尘中回收锡和脱除砷的工艺。该工艺简单易行。     

高砷硫化金精矿脱砷试验研究

采用回转管式炉对云南某高砷硫化金精矿进行了弹还原气氛焙烧脱砷试验研究，结果表明，在６５０￣７００℃焙烧４０ｍｉｎ，焙砂含砷可降至０．２％以下。     

云铜某高含砷锰矿脱砷试验研究

采用不同的选矿工艺和回转窑还原焙烧工艺对高砷锰矿进行预处理,探讨了不同的选矿方法和焙烧条件等因素对脱砷的影响,并且得到最佳的反应条件.经过选矿和焙烧处理的锰矿中砷的含量小于0.2％.     

含砷烟灰脱砷现状

介绍了有色工业中含砷烟灰的主要来源及形态,综述了脱砷的两类方法——焙烧脱砷和浸出脱砷的研究现状,对比了两类方法的优缺点,得出浸出脱砷有工作环境好、适用范围广、能耗较低和技术手段丰富等优点,可实现含砷烟灰的变废为宝和综合利用。并指出含砷烟灰安全处置及综合利用的意义,以期对含砷废料的综合利用研究有所帮助。     

铁水还原脱砷的研究

以含砷铁液为研究对象,采用还原脱砷的思路,在实验室条件下系统研究了不同脱砷剂对铁(钢)水脱砷效果的影响。结果发现,低温有利于脱砷反应的进行;不同的脱砷剂对含砷铁水有不同的脱砷效果,但是选用的自制添加剂脱砷效果最好,脱砷率最高可达到58.6%,而其它脱砷剂最高不超过25%。研究还发现,铁水中的磷含对脱砷率有较大的影响,随着铁水中磷含量的降低,脱砷率明显提高。     

含砷铜精矿回转窑焙烧脱砷工艺研究

介绍了某矿含砷铜精矿回转窑焙烧脱砷小型试验、工业试验的研究结果,认为回转窑焙烧脱砷所产焙砂含Ａｓ≤０．５％,工艺完全可行,脱砷后的铜精矿完全可以满足冶炼工艺的要求。     

高砷金精矿脱砷脱硫小型试验研究

采用管式炉焙浇法对怀化某矿的高砷金精矿进行了脱砷脱硫的小型试验研究，结果表明，在最佳焙烧制度下，脱胂率达９７．８０％，脱硫率９１．４８％，焙砂金浸出率可达９２．９６％。     

金矿石焙烧脱砷新技术试验研究

通过分析砷及其相关化合物的物化性质，找到了一种保护条件下的 深度脱砷方法。对于含砷高达11．58％某金矿石，使用该法脱砷后渣含砷降到0．2％以下，工艺稳定可靠。该方法在技术、经济、环保上可行，容易实现工业化。     

含砷物料脱砷技术研究与开发的现状和展望

介绍有色冶金中砷的主要走向及含量分布情况,综述了现阶段国内对含砷物料进行综合处理的四类主要方法——火法焙烧脱砷、湿法浸出脱砷、火法与湿法联合脱砷以及生物氧化预处理脱砷的研究现状,对比分析了四类主要方法的优缺点。湿法脱砷和生物氧化预处理脱砷相对于其他方法具有工艺简单、操作条件温和、节能环保等优点,在实际生产中得到了一定的应用。最后,指出了有色冶金中含砷物料脱砷研究的发展方向。     

砷冰铜常压脱砷新工艺

分析了砷冰铜的物理化学特性 ,提出配纯碱焙烧 ,加催化剂助氧化常压脱砷新工艺。在焙烧温度80 0℃ ,纯碱 :砷冰铜 =0 66,焙烧时间 2 5h ,催化剂用量为 2 % ;浸出时间 1h ,温度 40℃ ;液固比 4∶1时 ,砷的脱除率达97 97% ;铜、镍、钴的回收率分别为 96 63 %、98 79%、92 10 %     

铜闪速炉烟灰焙烧脱砷研究

采用火法工艺对铜闪速炉烟灰中的砷进行脱除,通过正交试验考察了焦炭配入量、温度和焙烧时间对脱砷的影响,得到最佳的脱砷条件:焦碳配入量12%,焙烧温度1 100℃,焙烧时间1 h,在该条件下脱砷率超过80%,铜回收率大于95%。     

砷碱渣浸出液氧化脱锑试验

考察了双氧水的加入方式和加入量、反应温度、氧化时间等对砷碱渣浸出液氧化脱锑效果的影响,以及电位与脱锑率的关系。结果表明,最佳工艺参数为:常温、反应时间60min、双氧水加入量为原液体积的0.6%(等价于每克锑17.65 mL)、双氧水进料时间控制在反应的前1/3时间段、反应终点电位-550~-450mV。脱锑率可达到95%以上,氧化后得到的锑酸钠纯度可达到91.83%,达到市售普通锑酸钠的品质要求。该技术突破了价态调控还原浸出液中锑的关键技术。     

含砷矿石细菌氧化液除砷实验及砷钙渣稳定性研究

以甘肃某金矿经细菌氧化提金后产生的高砷、高铁强酸性细菌氧化液为研究对象,并选择CaO作为沉淀剂进行中和除砷实验,考察pH值、温度、搅拌速度和反应时间等对中和除砷的影响,通过单因素实验确定最佳除砷条件,并探究在模拟自然环境下各因素对砷钙渣稳定性的影响。除砷实验结果表明：在pH=4~5、搅拌速度适宜及常温下反应25 min时,除砷率可达99.99%,实现了废水净化;砷钙渣定量分析结果表明：渣中As、Fe质量分数分别为4.04%和19.79%;模拟自然环境下砷钙渣稳定性影响实验结果表明：当环境pH≤1时,砷钙渣中的砷被溶出了5 mg/L,超过工业废水排放标准。通过试验发现,选择CaO作为沉淀剂对细菌氧化液进行中和除砷,可以实现废水净化,并且当含砷渣所处环境pH≥1时可以稳定存放。     

电解铝炭渣的特性及流化床回收研究

通过对电解铝炭渣进行化学分析及差热分析,结合XRD及氧化反应试验,分析了电解铝炭渣中成分及其反应规律。结果表明,在565~725℃利用流态化燃烧技术可以回收电解铝炭渣中的电解质。     

锌冶炼净化钴渣综合回收工艺研究

以锌冶炼净化钴渣为研究对象,采用酸洗回收锌、焙烧—还原浸出回收钴的工艺,实现有价金属的回收。结果表明,在液固比2、初始酸度35g/L的条件下酸洗2h,可实现锌、钴的有效分离;酸洗后钴渣在500℃焙烧30min得到的含钴焙砂,在Na_2SO_3用量12%、初始酸度200g/L、液固比4∶1、温度80℃的条件下还原浸出3h,钴浸出率可达97.07%。     

分银渣中锡提取工艺

采用"碱熔—水浸—除铅—沉锡"工艺从分银渣中提取锡。考察了氢氧化钠用量、焙烧温度和焙烧时间对锡和铅浸出率的影响。结果表明,在碱渣比为0.8、温度500℃、反应时间90min时,锡和铅的浸出率分别大于90%和85%;采用硫化钠除铅和石灰沉锡工艺,浸出液中铅的脱除率为99.9%,锡的沉淀率为97.6%;硫化铅渣达到YST 319-2013一级铅精矿标准,二氧化锡符合GB/T 26013-2010国家标准,锡回收率达到87.8%。     

碱性氧压体系下高砷铅阳极泥预脱砷工艺研究

使用氧气作为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷铅阳极泥中脱砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠用量、反应温度、氧分压、液固比、反应时间、搅拌速率对砷、锑浸出率的影响,并得到了得到较优工艺条件。在氢氧化钠用量为理论量1.3倍、温度120℃、氧分压0.8MPa、液固比4:1、反应时间120min、搅拌速率500r/min的最佳优化条件下,As、Sb浸出率分别为94.53%,0.71%.     

炼锑砷碱渣中锑砷分离及动力学研究

研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。     

铁矾渣热分解行为及焙烧脱硫机理研究

采用TG-DSC和高温原位XRD分析方法对铁矾渣热分解过程进行研究,并通过电阻炉对铁矾渣进行焙烧脱硫预处理。结果表明,铁矾渣热分解过程主要存在两个分解反应,分别是NaFe_3(SO_4)_2(OH)_6和Fe_2(SO_4)_3的分解,800℃后的焙烧产物主要是ZnO·Fe_2O_3和Fe_2O_3;采用Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法计算出铁矾渣在350~450℃和630~800℃范围内两个分解反应的表观活化能分别为150、170kJ/mol,两个反应均受界面化学反应控制,反应的机理函数G(α)分别为1-(1-α)~(1/3)和1-(1-α)~(1/2)。焙烧脱硫结果表明,在中性气氛、温度1 300℃、焙烧时间20min、气体流量0.4m~3/h的条件下,铁矾渣脱硫率为98.57%,焙烧脱硫后,铁矾渣中的黄钠铁矾转化为ZnO·Fe_2O_3和Fe_2O_3,重金属离子得到固化,有害元素得到有效脱除。     

含砷铜烧渣中回收金的研究

含砷铜烧渣用SNO助剂处理2h～3h后,在选择条件下进行常规氰化浸出,可使烧渣的金品位从6.5g/t下降至0.5g/t以下;一些烧渣经细磨或加入少量助浸剂,可使烧渣中金品位从3.2g/t下降到0.3g/t～0.5g/t范围,有较好的经济效益。