RFCC汽油无碱脱臭装置的改造

无碱脱臭工艺对含大分子硫醇比例较高的ＲＦＣＣ汽油的脱臭效果较好，济南炼油厂无碱脱臭工艺应用，初期效果不佳，经过技术改造取得了成功。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化汽油脱臭中的应用

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺在中原油田石化总厂50万t/a RFCC装置上的工业应用情况.结果表明,装置运行情况良好,操作简单,汽油精制后,硫醇含量可从(20～50)×10-6降至(4～9)×10-6,精制汽油质量稳定,完全能满足90#汽油要求.     

无碱脱臭Ⅱ型工艺的工业应用

通过比较现有脱臭工艺,阐述无碱脱臭Ⅱ型工艺在几乎无碱条件下,对重油催化裂化汽油中硫醇硫的良好脱出效果。介绍中原油田石化总厂采用这一技术建设的汽油脱硫醇装置运行６个月的情况,进一步说明这一技术有更广阔的推广前景。     

汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺在1.0Mt/a催化裂化装置的应用

介绍了汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺在大庆炼化公司1.0Mt/a催化裂化装置的工业应用情况,分析生产过程中出现的问题,同时对工艺优化提出一些建议。     

无碱脱臭工艺的工业应用

无碱脱臭工艺的工业应用杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京２１００３３）为了提高脱臭装置固定床反应器内的脱硫醇效率，使汽油中大于Ｃ５的硫醇含量控制在一定范围内，才能满足９０号无铅汽油的质量要求。为此，该装置于１９９２年１０月开始采用石油大学开发...     

催化裂化汽油脱臭技术探讨

本文介绍了催化裂化汽油脱臭技术的最新进展，并分析了目前荆门石化总厂汽油脱臭装置中存在的问题及原因，提出了几点建议。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化裂化装置的工业应用

本文介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺技术及其在30万吨／年催化裂化装置上的应用情况。结果表明，该工艺具有操作简单，原料适应性好、环保性能良好的特点，可以保证催化裂化汽油通过博士试验，完全能满足生产要求。     

无苛性碱精制工艺在催化汽油脱臭中的工业应用

以催化裂化装置精制前的稳定汽油为原料,采用THS-1脱硫化氢催化剂、TM-1脱硫化氢助剂以及AFS-12脱硫醇催化剂、HY-1脱硫醇助剂,经无苛性碱精制工艺,制备了精制汽油。结果表明,稳定汽油经精制脱硫后,汽油腐蚀级别由三级下降到一级;试样1汽油硫醇质量分数由0.002 5%下降到0.000 4%,试样2的由0.002 3%下降到0.000 3%;试样1的总硫质量分数由0.007%下降到0.003%,试样2的由0.009%下降到0.004%;试样1和试样2脱除硫化氢质量分数分别为0.001 9%,0.003 0%;说明催化汽油无苛性碱精制工艺脱硫效果明显。与苛性碱预碱洗工艺相比,利用无苛性碱精制工艺精制催化汽油,整个过程不产生废碱液,有利于环保,且每年可节省装置运行费用6万元。     

催化裂化汽油微量碱脱硫醇工艺实现工业改造

九江石化总厂和石油大学合作，通过对该厂催化裂化汽油中ＲＳＨ含量及硫醇性硫的分布分析，共同开发了微量碱脱硫醇工艺。在小试，中试成功的基础上，１９９５年１２月对该厂催化裂化汽油脱硫醇装置进行了改造，将Ｍｅｒｏｘ两步法脱硫醇改造为向量碱脱硫醇工艺，经过１３个月的工业运行表明，该工艺同Ｍｅｒｏｘ两步法相比，具有较高的脱硫醇效果，使精制油的博士试验容易通过，取得了较好的经济效益和环境效益。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化裂化装置的工业应用

本文介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺技术及其在30万吨/年催化裂化装置上的应用情况。结果表明,该工艺具有操作简单,原料适应性好、环保性能良好的特点,可以保证催化裂化汽油通过博士试验,完全能满足生产要求。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂 AFS-12应用性能的研究

采用室内模拟装置对无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂ＡＦＳ－１２的应用性能进行了研究。结果表明,使用催化剂ＡＦＳ－１２的无碱脱臭工艺,当进料空速小于２ｈ＾－１时,能满足不同结构和不同硫醇硫含量原料油的脱臭。催化剂的活性组分在使用过程中不流失,其活性和稳定性均于磺化酞菁钴催化剂,助剂ＺＨ－２２不仅能提高催化剂的活性和稳定性,还具有清洗催化剂床 作用。     

催化裂化汽油无苛性碱脱臭

应用ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助催化剂进行催化裂化汽油无苛性碱胶臭中试放大试验，试验结果表明，该工艺工艺流程简单、合理，操作方便、稳定。ＺＨ－２２助催化剂用量在２０－６０μｇ／ｇ，可使脱臭汽油通过博士试验，铜片腐蚀合格，满足９０号汽油的质量要求，该工艺完全不用苛性碱，也不用氨水或液氨，完全无废液排放。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺的应用

针对哈尔滨炼油厂重油催化裂化汽油液－液抽提氧化法精制系统存在的硫醇较难脱除、汽油带碱等问题,采用石油大学重油催化裂化汽油ＭＣＳＰ脱臭工艺,对该系统进行技术改造。在主体设备不动的条件下,装置的汽油精制能力由原设计的３００ｋｔ／ａ提高到１０００ｋｔ／ａ,消除了废碱液的排放。     

汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺的工业应用

荆门石油化工总厂采用石油大学开发的无碱脱臭Ⅱ型工艺技术对原无碱脱臭Ⅰ型工艺装置进行改造,用于处理催化裂解汽油。该工艺采用下流式固定床反应器,使用预制型ＡＦＳ－ １２催化剂及ＺＨ－２２或ＤＡＹＯ－２４助剂。助剂在油品中用最为 ３０－８０ μｇ／ｇ,床层空速为 ０．８～１．０ ｈ－１。 ７个月的运行表明,新工艺脱臭效果及催化剂的稳定性优于Ⅰ型工艺。精制汽油博士试验合格率在９９％以上,取得了较好的经济效益和环保效益。     

催化裂化汽油无碱脱臭Ⅱ型工业化试验

介绍了0．6Mt／a无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系(AFS-12,ZH-22),装置已运转两年半以上。结果表明,催化剂体系活性高,寿命长,脱臭汽油合格率高达96．9％,对催化原料适应性好,易于操作。此外,该工艺不仅本身排污少(38．3t／a),还减少预碱洗废碱排放,社会效益显著。     

汽油脱臭系统堵塞及解决措施

介绍了上海炼油厂Ｉ套ＦＣＣ汽油脱臭系统堵塞造成汽油脱臭装置运行不正常，产品质量不合格的情况，分析其原因并提出了解决措施。     

催化汽油无碱脱臭工艺在克石化公司的应用和探讨

无碱脱硫醇工艺是目前石油大学开发的最先进的一种脱臭工艺，克拉玛依石化公司采用无碱脱硫醇I型工艺，有效地决了因催化掺渣不断增大而带来的汽油博士试验不通过的问题，但其本身也存在催化剂床层需频繁再生的缺陷，若进行工艺改进，采用无碱脱醇Ⅱ型工艺，使用AFS－12催化剂和2H－22或DAYO－24型助剂，则可有效克服这一缺陷，得到较好的经济效益和环保效益。     

催化汽油无苛性碱脱臭中试研究

通过催化汽油无苛性碱脱臭中试装置考查了固定床无苛性碱脱臭催化剂ＡＦＳ－１２的活性、寿命和再生方式，确定了助催化剂２Ｈ－２２的加入量和油、汽、剂在反应塔的流动方式及合适的空速，并对催化汽油中硫醇的组成和结构做了定性和定量的分析，为工业装置的设计、生产提供了基础数据。     

汽油无碱脱硫醇装置工艺技术分析

青岛石油化工厂催化裂化汽油脱硫醇装置在运行初期，硫醇脱除率在９５％以上，脱后汽油博士试验能通过，但铜片腐蚀不合格。经分析，认为造成汽油铜片腐蚀不合格的原因与通入风量、脱前汽油性质及电化学精制的碱液浓度有关，后调整了操作条件，使脱后汽油的各项指标合格。