无碱脱臭Ⅱ型工艺及新型催化剂工业试验

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12，ZH－22），工业运转9个月，进行了两次技术标定。结果表明，装置运行情况良好，催化剂稳定性好，基本无污物排放，精制汽油质量优于液-液法，完全能满足生产要求，特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。     

汽油无碱脱臭Ⅱ型工艺的工业应用

荆门石油化工总厂采用石油大学开发的无碱脱臭Ⅱ型工艺技术对原无碱脱臭Ⅰ型工艺装置进行改造,用于处理催化裂解汽油。该工艺采用下流式固定床反应器,使用预制型ＡＦＳ－ １２催化剂及ＺＨ－２２或ＤＡＹＯ－２４助剂。助剂在油品中用最为 ３０－８０ μｇ／ｇ,床层空速为 ０．８～１．０ ｈ－１。 ７个月的运行表明,新工艺脱臭效果及催化剂的稳定性优于Ⅰ型工艺。精制汽油博士试验合格率在９９％以上,取得了较好的经济效益和环保效益。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂 AFS-12应用性能的研究

采用室内模拟装置对无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂ＡＦＳ－１２的应用性能进行了研究。结果表明,使用催化剂ＡＦＳ－１２的无碱脱臭工艺,当进料空速小于２ｈ＾－１时,能满足不同结构和不同硫醇硫含量原料油的脱臭。催化剂的活性组分在使用过程中不流失,其活性和稳定性均于磺化酞菁钴催化剂,助剂ＺＨ－２２不仅能提高催化剂的活性和稳定性,还具有清洗催化剂床 作用。     

催化汽油无苛性碱脱臭中试研究

通过催化汽油无苛性碱脱臭中试装置考查了固定床无苛性碱脱臭催化剂ＡＦＳ－１２的活性、寿命和再生方式，确定了助催化剂２Ｈ－２２的加入量和油、汽、剂在反应塔的流动方式及合适的空速，并对催化汽油中硫醇的组成和结构做了定性和定量的分析，为工业装置的设计、生产提供了基础数据。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺的工业应用

通过比较现有脱臭工艺,阐述无碱脱臭Ⅱ型工艺在几乎无碱条件下,对重油催化裂化汽油中硫醇硫的良好脱出效果。介绍中原油田石化总厂采用这一技术建设的汽油脱硫醇装置运行６个月的情况,进一步说明这一技术有更广阔的推广前景。     

催化裂化汽油无碱脱臭Ⅱ型工业化试验

介绍了0．6Mt／a无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系(AFS-12,ZH-22),装置已运转两年半以上。结果表明,催化剂体系活性高,寿命长,脱臭汽油合格率高达96．9％,对催化原料适应性好,易于操作。此外,该工艺不仅本身排污少(38．3t／a),还减少预碱洗废碱排放,社会效益显著。     

无碱脱臭工艺的工业应用

无碱脱臭工艺的工业应用杜平（中国石化金陵石油化工公司炼油厂，南京２１００３３）为了提高脱臭装置固定床反应器内的脱硫醇效率，使汽油中大于Ｃ５的硫醇含量控制在一定范围内，才能满足９０号无铅汽油的质量要求。为此，该装置于１９９２年１０月开始采用石油大学开发...     

催化裂化汽油预碱洗方式的改进：SB—1固体碱代替液体碱

以固体碱洗代替传统的ＮａＯＨ液体碱洗是解决当前ＦＣＣ汽油预碱洗明废碱液排放的最有效途径之一。开发物ＳＢ－１固体碱具有吸收酸性物质（Ｈ２Ｓ）能力强、机械强度高、再生简单等特点。本文介绍了ＳＢ－１固体碱的制备方法及其性能,并在实验室模拟工业装置上考察其预碱洗效果,结果表明：经ＳＢ－１碱洗汽油脱臭催化剂寿命比未碱洗持大大增长,与液体碱洗效果相同,说明ＳＢ－１固体碱能够代替液体碱预碱洗。     

催汽氨洗代替碱洗及其对脱臭工艺的影响

根据实验室试验情况，认为催化汽油氨洗代替碱洗是可行的，但是它对脱臭工艺产生不利影响：一是降低脱硫醇硫的效率；二是易引起脱臭装置带碱乳化；三是影响脱臭催化剂活性，缩短操作周期。     

催化裂化汽油无碱脱臭II型工业化试验

介绍了 0 .6Mt/a无碱脱臭II型工艺工业试验结果。该工艺采用新型催化剂体系 (AFS 12 ,ZH 2 2 ) ,装置已运转两年半以上。结果表明 ,催化剂体系活性高 ,寿命长 ,脱臭汽油合格率高达 98.9% ,对催化原料适应性好 ,易于操作。此外 ,该工艺不仅本身排污少 (38.3t/a) ,还减少预碱洗废碱排放 ,社会效益显著     

催化氧化法汽油脱硫醇工艺

介绍了催化氧化法汽油脱硫醇工艺中助催化剂发展和应用情况，以及无碱脱臭工艺的情况。     

催化裂化汽油无苛性碱脱臭

应用ＡＦＳ－１２催化剂和ＺＨ－２２助催化剂进行催化裂化汽油无苛性碱胶臭中试放大试验，试验结果表明，该工艺工艺流程简单、合理，操作方便、稳定。ＺＨ－２２助催化剂用量在２０－６０μｇ／ｇ，可使脱臭汽油通过博士试验，铜片腐蚀合格，满足９０号汽油的质量要求，该工艺完全不用苛性碱，也不用氨水或液氨，完全无废液排放。     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化汽油脱臭中的应用

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺在中原油田石化总厂50万t/a RFCC装置上的工业应用情况.结果表明,装置运行情况良好,操作简单,汽油精制后,硫醇含量可从(20～50)×10-6降至(4～9)×10-6,精制汽油质量稳定,完全能满足90#汽油要求.     

RFCC汽油无碱脱臭装置的改造

无碱脱臭工艺对含大分子硫醇比例较高的ＲＦＣＣ汽油的脱臭效果较好，济南炼油厂无碱脱臭工艺应用，初期效果不佳，经过技术改造取得了成功。     

催化汽油无碱脱臭工艺在克石化公司的应用和探讨

无碱脱硫醇工艺是目前石油大学开发的最先进的一种脱臭工艺，克拉玛依石化公司采用无碱脱硫醇I型工艺，有效地决了因催化掺渣不断增大而带来的汽油博士试验不通过的问题，但其本身也存在催化剂床层需频繁再生的缺陷，若进行工艺改进，采用无碱脱醇Ⅱ型工艺，使用AFS－12催化剂和2H－22或DAYO－24型助剂，则可有效克服这一缺陷，得到较好的经济效益和环保效益。     

MERICHEM纤维膜技术在催化汽油精制中的应用

为降低汽油中硫醇含量 ,以满足国家汽油新标准要求 ,延炼实业集团公司通过对无碱脱臭 Ⅱ型和MERICATSM 工艺的论证比较 ,选择了MERICATSM 纤维膜技术作为催化汽油精制的工艺路线。MERICATSM 纤维膜技术在延炼实业集团公司 0 4Mt/a催化装置应用后 ,结果表明 ,MERICATSM 纤维膜技术工艺简单 ,操作简便、脱硫醇效果明显 ,产品质量稳定 ,运行成本低 ,投资经济 ,尤其适宜在原装置上进行改造     

汽油无碱脱臭与改善床层活性方法的探讨

介绍了汽油无碱脱臭原理及工艺过程 ,生产过程中活性炭床层易失去活性而降低脱臭率 ,从而影响脱臭汽油的质量。根据活化剂性能及吸 -脱附原理提出活化剂清洗床层法和清洗 -载剂法两种提高活性炭床层活性的方法 ,对汽油无碱脱臭提高床层活性有一定的指导意义。     

LY-02型椰壳活性炭在催化裂化汽油脱臭中的应用

介绍了ＬＹ－０２型椰壳活性炭的性能。由于在制备中采用了氧化活化技术,所以增加了活性炭的含氧基团,提高了活性炭对酞菁钴类催化剂及碱液等极性物质的吸附能力。静态及动态试验结果表明,其脱臭性能明显优于煤质活性炭和普通椰壳活性炭。ＬＹ－０２型椰壳活性炭目前已在国内１０余套汽油脱臭装置上使用,其中在上海石油化工股份有限公司已运行 １５个月尚未切换再生,精制汽油硫醇含量小于 ２ μｇ／ｇ,硫醇脱除率大于 ９７％。     

汽油脱臭装置改造

1 装置改造内容装置原有脱臭塔 3座 ,年处理量为 5 5〔10 4t催化汽油。为保证催化汽油不携带H2 S ,在出催化装置前设有汽油预碱洗 ,经处理后H2 S含量为零 ,硫醇硫含量为 10 0～ 2 0 0ppm ,脱臭后硫醇硫含量一般为 2 0～ 30ppm ,博士试验通过。脱臭装置改造利旧原有的一个塔 ,同时新上脱臭塔、汽液分离罐、催化剂碱液罐各 1台。新脱臭塔作为主塔使用 ,利旧塔作为新塔再生时临时备用 ,年开工 80 0 0h。2 技术指标经过讨论协商 ,规定本次改造的指标如下 :精制前汽油 :硫醇硫含量 15 0～ 2 0 0ppm精制后汽油 :硫醇硫含量≤ 10ppm采用石油大…     

重油催化裂化汽油AA—1剂脱臭工艺的工业应用

催化裂化汽油ＡＡ－１剂脱臭新工艺，于１９９５年１２月在九江石化总厂催化裂化装置上进行工业应用，经过一年多时间的使用和标定，表明该工艺有较高的脱臭效率，脱臭效果优于液－液法脱臭，脱臭率可提高３０％～４５％（绝对值），同时比液－液法脱臭工艺节省３０％的原材料费用