微波提取低温豆粕中大豆皂甙

采用微波法提取低温豆粕中的大豆皂甙,通过单因素实验和正交实验研究了微波火力、乙醇浓度、料液比、微波时间对大豆皂甙提取率的影响.结果表明,在试验条件范围内各因素对大豆皂甙提取率影响的主次顺序为:微波时间＞微波火力＞乙醇浓度＞料液比;在微波火力为中高火、微波时间为2.5 min、乙醇浓度为60％、料液比为1:25 (g/mL)的条件下得到最优工艺条件,此条件下大豆皂甙的提取率为0.634％.     

大豆胚芽甲醇提取物中大豆皂甙、大豆异黄酮分离纯化工艺研究

分别用化学溶剂沉淀法和几种不同的柱层析法（硅胶柱,聚酰胺柱,葡矣糖凝胶柱）从大豆胚芽甲醇提取物中分离精制大豆皂甙和异黄酮甙,并对这几种方法加以比较。     

大豆胚轴中B类、E类和DDMP大豆皂甙的分离纯化

从大豆胚轴提取总糖甙，以C18柱层析法和高效液相色谱法（HPLC）分离纯化B类皂甙Ba和Bb,E类皂甙Bd和Be,DDMP皂甙αg和βg。各单体经薄层色谱法（TLC）和高效液相色谱法分析其纯度，用红外光谱（IR），质谱（MS）和核磁共振（NMR）技术确定其结构。     

大豆卵磷脂的分离与纯化方法研究

探讨了以粉末大豆磷脂为原料，高纯度卵磷脂的工艺流程。其最佳工艺条件为：提温度20℃。采用无水乙醇浸提和三氧化二铝层析柱相结合，制取浸提次数1次，搅拌时间15min，溶剂倍数4倍，浸提温度20℃。     

大豆胚芽中大豆皂甙B的分离与鉴定

大豆胚芽中皂甙的含量是子叶的6－14倍,soyasaponin A和soyasaponin Ba仅存在于胚芽中,从大豆胚芽的乙醇提取物中提取总糖甙,以硅胶柱层析和反相制备相色谱分离出两种B组皂甙,以UV,IR,ESI／MS和^13C,^1H,DEPT NMR分析确证其结构为soyassaponin Ba和Bb,实验证明大豆皂甙的ESI／MS裂解特征与FD－MS和FAB－MS不同,ESI／MS特别适于皂甙等强极性难挥发的糖甙化合物的结构解析。     

脱脂大豆中B组大豆皂甙Ⅳ的HPLC-MS检测

采用乙醇浸提、正丁醇萃取、丙酮沉淀的方法从脱脂大豆中提取大豆皂甙,并利用树脂柱层析分离得到B组大豆皂甙,进而通过HPLC-MS法对B组大豆皂甙Ⅳ进行了检测。     

大豆卵磷脂的分离与纯化方法研究

探讨了以粉末大豆磷脂为原料,采用无水乙醇浸提和三氧化二铝层析柱相结合,制取高纯度卵磷脂的工艺流程.其最佳工艺条件为浸提次数1次,搅拌时间15min,溶剂倍数4倍,浸提温度20℃.     

脱脂大豆中B组大豆皂甙V的HPLC-MS检测

采用乙醇浸提、正丁醇萃取、丙酮沉淀的方法从脱脂大豆中提取大豆皂甙,并利用树脂柱层析分离得到B组大豆皂甙,进而通过HPLC-MS法对B组大豆皂甙Ⅴ进行了检测。     

豆粕中大豆异黄酮提取纯化工艺研究

本研究探讨了豆粕中大豆异黄酮提取纯化工艺,经过单因素和正交试验,应用大孔树脂技术对提取液进一步纯化.得到大豆异黄酮最佳提取工艺:提取温度为80℃,时间为2h,乙醇浓度为60%,料液比为1:20.在此条件下大异黄酮的提取率为0.59%.由大孔树脂静态吸附解吸试验,得出D4006和H103型大孔树脂吸附解吸最好.经D4006大孔树脂纯化后,大豆异黄酮的纯度可达到30.58%.     

大豆多糖的提取、分离纯化与功能的研究进展

可溶性大豆多糖是一种存在于大豆中的酸性多糖,具有抗氧化、抑菌和抗肿瘤等生物活性,被广泛应用于食品、医药等领域。该文对大豆多糖的提取、分离纯化、结构解析以及目前的应用研究进展进行概括与分析,以期为后续大豆多糖结构分析及实际应用提供参考。     

大豆豆粕中总皂苷提取工艺的优化与比较

目的:确定从大豆豆粕中提取总皂苷的方法及其最佳工艺条件.方法:分别通过正交试验和均匀试验对回流法和循环超声法的工艺条件进行优化;以优化的试验数据为样本,分别建立回流法和循环超声法提取的人工神经网络模型:用神经网络模型预测每种提取工艺的最佳条件:将优化试验和人工神经网络模型预测的最佳工艺条件进行试验验证.结果:超声提取法较回流提取法的提取效果好,其最佳提取条件是:体积分数为90%的乙醇,液固比25,25℃提取15min,超声功率480W.结论:超声提取法较回流提取法的优势明显,是一种可以推广的,从大豆豆粕中提取皂苷的新方法.     

大豆异黄酮、皂甙和低聚糖提取工艺研究

大豆异黄酮、大豆皂甙、大豆低聚糖是大豆的3种主要活性成分，本文研究了从大豆中同时提取这3种活性成分的工艺条件。经过单因素实验和正交实验，确定了合适的提取条件：50%乙醇，1：27的固液比（原料：溶剂），60℃回流5h。在此条件下提取3次，提取率接近极限。     

大豆豆粕中提取异黄酮及酸解的研究

研究了大豆豆粕中提取异黄酮的影响因素。考察了乙醇浓度、提取次数、提取时间和溶剂原料比四因素对提取的影响。结果表明,适宜的工艺条件是:70％乙醇,回流提取3次,每次3h,溶剂原料比3∶1,干膏得率为32.73％,异黄酮含量22.24％。研究了干膏中酸解异黄酮的影响因素。考察了盐酸浓度、酸解时间、酸解温度和盐酸体积原料比四因素对酸解的影响。结果表明,适宜的工艺条件是:0.1mol/L盐酸.酸解3h,温度40℃,盐酸体积原料比5∶1,金雀异黄素含量5.95％,分解率为5.25％。     

从茶籽饼中提取分离茶皂素

本文以茶籽饼为原料,从中提取分离茶皂素。试验确定了提取的最佳工艺条件为：温度80℃,乙醇体积分数80%,料液比1：25（g/mL）,每次提取4h,提取3次,在此条件下,茶皂素的回收率为95.3%。在此基础上,将得到的提取液经蒸馏浓缩,使浓缩液的体积为提取液体积的10%,然后,通过有机溶剂沉淀法和柱层析法从浓缩液中分离纯化茶皂素。结果表明,采用有机溶剂沉淀法,茶皂素纯度为75.9%、回收率为82.9%,但其工艺复杂,溶剂耗量大;采用柱层析法纯化茶皂素,茶皂素纯度最高可达到94.0%,最高总回收率达81.1%,操作比较简单,是一种相对较为理想的纯化方法。     

发酵豆粕中大豆异黄酮的超声波提取工艺

为提高大豆异黄酮的提取率，以发酵豆粕为原料，采用超声波提取技术，通过单因素实验及正交实验对大豆异黄酮提取工艺中提取溶剂、料液比、时间、次数等因素进行探讨。结果表明：采用80％乙醇为提取剂，料液比1g：15ml，提取时间20min，提取2次，大豆异黄酮提取率最高，可达到0．548％。超声波提取发酵豆粕中大豆异黄酮是一种较为理想的方法。     

酱油渣中大豆异黄酮的提取及纯化工艺

以乙醇溶液为提取剂,研究以酱油渣为原料提取大豆异黄酮的工艺,并采用吸附树脂AB-8对大豆异黄酮粗提液进行纯化。通过单因素和正交试验可知,料液比对从酱油渣中提取大豆异黄酮提取的效果影响最大,提取时间的影响最小,获得酱油渣中大豆异黄酮提取的最佳条件是乙醇体积分数70%、提取温度80℃、提取时间3h、料液比1:35(g/mL),异黄酮得率为1.22%,经吸附树脂纯化后样品中大豆异黄酮的含量达到41.98%。通过高效液相色谱法对异黄酮产品进行组成分析,发现提取的异黄酮单体组分略有变化。     

从大豆磷脂中分离高纯脑磷脂的研究

研究了用有机溶剂法从大豆磷脂中提取制备高纯度脑磷脂的工艺,大豆磷脂先用丙酮萃洗溶解去除其中的油脂和游离脂肪酸,然后用无水乙醇溶解除去卵磷脂,最后用石油醚萃取沉淀物得高纯度的脑磷脂.对石油醚萃取高纯度脑磷脂的工艺进行了探讨,得到最佳工艺参数为:料液比为1:4(w/V);萃取次数为3次;萃取温度为30 ℃.在此工艺条件下脑磷脂的得率为91.9%,纯度为93.5%.     

豆壳中过氧化物酶的提纯

建立一种从农作物废弃物--大豆豆壳中提纯过氧化物酶的方法,并检测其纯度和分子量.以大豆豆壳为原料,以酶活力和酶比活力为考察指标,经过粉碎,超声波提取,硫酸铵分级沉淀,透析,DEAE-Sepharose Flast Flow离子交换层析和Sephadex G-100凝胶柱层析等工艺过程,提纯豆壳过氧化物酶(soybean shell peroxidase,SSP),并通过SDS-PAGE电泳检测其纯度和分子量.提取酶原液的最佳工艺条件为:温度35℃,pH值5.2,液料比20 g/mL;硫酸铵分级沉淀浓度为50%～90%时,含蛋白质较多,酶活性最高;经过提纯后的豆壳过氧化物酶经SDS-PAGE电泳显示其分子量约为3.5×104 u～4.5×104 u范围内,Rz值为2.4.     

高速逆流色谱分离大豆皂苷和异黄酮

为建立一种同时分离大豆皂苷和异黄酮的制备方法,用高速逆流色谱,在正丁醇-乙酸-水溶剂体系下分离大豆异黄酮和皂苷,并通过调整乙酸含量得到最优的溶剂体系。结果表明,在该体系下可得到分离度很高的两个峰,第一个峰主要为大豆异黄酮,第二个峰为大豆皂苷。随着乙酸含量的增加,皂苷逐渐集中于第二个峰,大豆异黄酮和大豆皂苷被逐渐分开。正丁醇-5%乙酸-水,体系对大豆异黄酮和皂苷达到最好的分离效果。大豆粗提物进样量过大时,不利于两者的分离,在流动相流速为3 mL/min时,最佳的进样量为100 mg。     

从大豆糖蜜发酵液中提取、纯化低聚糖

为获得纯度较高的大豆低聚糖,研究大豆糖蜜发酵液去蛋白、脱色和脱盐等工艺.用4％ HCL调节发酵液pH值为3,搅拌时间10 min,离心转速6000 r/min,蛋白去除率55.50％.采用AB-8大孔树脂,在pH 3,液体流速1.5 BV/h,处理量4.5倍树脂床体积(BV)时,发酵液脱色效果最好,脱色率90％以上.当001×7和D301型离子交换树脂联用时脱盐效果较好.纯化获得的大豆低聚糖为白色透亮粉末,味微甜,总糖占固含物的94.00％,功能性成分占固形物的86.52％.