在外圆磨床或端面外圆磨床上磨出内凹端面的几种情况及原因浅析

零件磨削后的端面有时会有凹凸方面的要求,要求允许适量内凹而不允许内凸的情况较多,而加工中经常出现的是内凸。有必要对磨削端面如何产生内凹进行研究。为此,根据经验,对在外圆磨床或端面外圆磨床上磨端面会出现内凹的几种情况进行介绍并简单分析其原因。     

巧制工装解决零件加工定位问题

正零件采用模锻件毛坯,每次加工时批量大,任务重。传统工艺方法中经常需要钳工找正毛坯基准,划出零件中心线和各工序的加工线;铣工需要每件找正钳工划线,然后用虎钳夹紧零件后再加工。如果有一种方法能够有效地将零件定位,就可以避免铣工加工前重复找正零件。在加工零件时,前道工序已加工出30+0.0330mm孔,以及与其垂直的端面、平行的侧面(130mm),根据工艺定位原理选择上述三要素作为定位基准。如果按照传统的加工方法,钳工在零件加工前需要划出加工找正线,铣工需要一件一件找正零件加工。     

缸体前后端面油封面平面度检具设计

1引言 缸体是发动机的重要部件，零件结构复杂，其毛坯件经过精密铸造而成。如图1所示，缸体的前后端面油封面在机械加工时，以两销孔定位，通过数控机床加工，在检测时需送到专门三坐标测量室检测。每次三坐标检测都需要重新进行标定，耗时长、效率低，而且每50件为一个检测周期，容易造成批量次品。该方法无法满足批量生产的要求。     

螺纹孔端面加工技术

螺纹孔端面加工技术主要应用于端面对螺纹孔有垂直度要求的一些零件,这类零件主要有以下特点： （1）外形奇特,端面对螺纹孔不仅有垂直度要求,而且螺纹端面表面粗糙度值要求较低。若依靠加工设备,采用传统的加工方法,零件无法准确定位,导致加工后不能满足设计要求。     

超长规格电级棒模具加工

在模具加工或者新产品开发过程中，往往会遇到一些通过通用机床及通用夹具无法加工的零件。而设计制造专用夹具或专用机床进行加工却又不现实，一方面是零件的批量很小甚至只是单件(例如模具行业)，另一方面试制产品的零件具有不确定性，因为在试制过程中，有些零件由于结构或使用性能在小批量生产时仍要改进。在这种情况下，每个企业都希望通过较少的投入来解决小批量异形件、特殊件的加工。这里就是利用通用设备加工超长规格电极棒模具做一个介绍，意在抛砖引玉。     

利用卧式车床刀架夹持中心钻加工轴类中心孔

卧式车床加工轴类零件，一般要经过车端面、钻中心孔、定总长再钻中心孔这几道工序。通常做法是车端面，然后拖动尾座上的钻夹头夹持的中心钻来加工工件中心孔。然而我公司加工的拖拉机提升轴（φ50mm、φ60mm长度均为300mm两种）数量大，任务急，用上述方法就显得费时、费力，在没有专用打孔设备的情况下，我经过实践论证，利用车床刀架夹持中心钻钻取中心孔省时又省力，降低了劳动强度，提高了工作效率，其简易工装草图如下所示：     

宁波海天HTM—TG35车削中心

TC系列数控车／车削中心是宁波海天精工机械有限公司引进日本DAINICHI公司的先进技术生产制造的，具有结构合理，刚性强，技术领先，质量稳定，性能可靠，加工精度高，加工效率高等特点，广泛应用于汽车、内燃机、航空航天．家电、通用机械等行业，能自动完成内外圆、圆锥面、端面、螺纹等的粗精加工，其中车削中心系列车床可在零件一次装夹后，完成多工序加工，如车削、铣削、钻孔、攻丝等。     

车床轴向长度可调式定位装置的研究

轴类零件在加工时,先平端面、定长度,再将毛坯其他部位余料去除,使其尺寸符合图纸要求。在此工序中,需要多次重复完成装夹、切削加工、检测等工作,才能得到合格的零件,工作重复、繁琐、容易出错,甚至还会造成加工零件的报废。为了减轻劳动强度,节约零件加工时间和成本,简化操作过程,改进制作了一个使用方便、装夹快速的工装来完成轴端面的加工。     

用立铣刀端面加工螺旋面

我厂产品中有如图1所示的一批零件,在圆周上,有3个均布的小凸台,在小凸台上需加工出一个与底面成θ角,同时又有一个螺旋升角为α的斜面。由于零件上有一较高的突出物(图中未画出),无法采用车削加工。考虑到生产成本,在普通铣床上用分度头挂轮带动横向拖板进给,以满足螺旋升角α的要求,同时利用立铣刀的端面进行加工,达到图纸要求。     

中心架支承块的改进

液压缸缸体和轴杆类零件加工中，在机床上使用中心架是非常普遍的现象。如车缸体长度、车液压缸缸体内止口、轴杆类零件的车端面钻中心孔等工序。通常使用中心架时，中心架用以支承工件的三个支承块，多为球墨铸铁材料制造。球墨铸铁支承块与工件外圆旋转摩擦，由于与铸铁间的摩擦系数较大，摩擦力会产生大量的热量，为减少旋转摩擦产生的大量热量，     

键槽拉力导向套设计的改进

大批量生产套轮类零件时,其内孔键槽都采用拉削加工,拉床导向套就成了关键工艺装置。传统的拉床导向套如图1所示。它的主要特点是有一个外径较大的凸肩,其作用是与拉床联接和承受拉削力,但这种设计由于工艺方面的原因,往往设计成图2的派生形式。这种导向套的缺点是凸肩外圆顶部削平,减小了拉削力承载面、因此工件端面会发生偏斜,加工出     

批量鼓形件的装夹方法

在截面形状为鼓形的零件上钻孔和攻丝时，会给我们带来装夹上的困难，特别是批量工件的加工，按单件装夹的方法则加工效率极低。现介绍一种简单实用的装夹技巧，可一次性夹紧多件工件同时加工。     

铣车轴端面、钻中心孔数控机床的设计

我公司受中国铁路某公司委托设计制造“铣车轴端面、钻中心孔数控机床”1台。该机床主要用于加工铁路货车用的货车车轴端面和中心孔的精加工，因此加工对象为TB450《车辆用车轴型式尺寸》中的各种车轴和长度范围在1600～2500mm的车轴，典型加工零件为RD2、RE2车轴(见图1)。     

圆周等分孔加工简易分度装置

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔,这些等分孔大都是沿着同心圆均布,由于要与其他零件配合,因此孔的位置有一定的要求。为了保证钻孔的质量,有一定批量的产品大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多不便。特别是生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,     

精车端面夹具的简易设计

在加工零件的端面时,如果零件端面对内孔有较高的垂直度要求,一般应在一次装夹下将零件的端面与内孔同时加工出来,以保证端面的位置要求。但在实际生产中,往往为了提高生产率或因为其他原因,端面与内孔是在分别安装下加工的。例如在第一次安装时加工好内孔,然后在第二次安装时以内孔定位加工端面。由于存在二次安装误差,要保证端面对内孔的垂直度要求,就有一定的困难。为此,对精车端面     

笥易数控小镗刀实现小孔加工

某零件如图1所示,材质为3Crl3,需要加工轴向孔、径向孔、外圆和平面等多个部位,生产批量少,拟采用数控车削中心设备一次装夹完成全部加工。对零件工艺分析后发现,零件左端面R0．8mm的内倒圆以及φ26ram的内孔加工比较困难,该部位加工方法及刀具选择是该零件加工的关键。     

零件对中装置的方案设计

对于大型对称零件端面的加工，为了保证两端的对称性，应尽量减少零件的装夹次数，即一次装夹就可加工两个端面。文中介绍的对中装置采用液压驱动和电力驱动两种驱动方式，在零件装夹完毕后，能够通过数控机床的可动导轨保证两次加工的尺寸相同，因为可动导轨既能作直线运动，也能作旋转运动。为了保证加工的准确性和尽量减小机器的尺寸，可动导轨旋转前必须回到机床的零点。     

复合专用刀具加工阀体外圆及内孔

近年来油田用阀体的数量越来越多，阀体零件中法兰端面和外圆的加工一直是该行业重点加工的部位，也是加工效率比较低的地方，图1为阀体的零件图。     

球体量具设计

我公司是中国石油钻头专业制造企业之一。如图1为产品油井钻头的主要零件——牙轮体，年产量约为10000件左右。由于牙轮体为球体形状，在加工球体时，球体的直径可以很容易地测量出来，但球心到端面的尺寸不易控易和测量。加工球体时，先将内孔加工至图样要求，再以内孔为基准，精加工球体，球体的中心至右端面的尺寸难以控制，成为制约该零件批量生产的瓶颈。     

刀具材料开发的新突破

钢件车削是加工的最大领域之一，几乎所有车间都有该工序，这意味着钢制零件不论材料种类、工件类型、工序类型和批量大小都有应用。、这主要用于ISOP25应用区间的的零件加工，其加工条件由好到差，改进加工性能至关重要。