大型塑料件注塑模浇注系统设计

利用模流分析软件Moldflow Plastics Advisers(MPA)对空调机面板注塑模6种构型不同的浇注系统分别进行注射成型流动分析。通过模拟空调机面板在一定成型材料、成型工艺条件下注射成型流动时的温度场、压力场、速度场,获得熔体流动前沿温度、实际注射时间、实际注塑压力、气穴位置、熔接痕位置等参数;在此基础上比较流动结果,预测空调机面板成型质量,确定最优的注塑模浇注系统设计参数,成功地解决了大型塑料件成型时可能出现的充模不足、熔接痕明显等质量缺陷,为模具设计提供了科学依据。     

1.5MW风机叶片VARI工艺模拟分析及验证

本文对采用真空辅助成型工艺(VARI)制造的1.5MW风机叶片的流道设计进行模拟分析。考察了不同注射方式、不同导胶管间距的充模时间,分析了树脂流动形态、模腔内压力分布以及溢料口位置,优化得到了风机叶片根部的最佳注射方案。在此基础上模拟整机充模成型,得到最佳流道设计方案为根部布置间距为487mm的两条管道,沿着叶片长度方向布置三条注射流道,注射口数量为13个,两端抽气,溢料口数量为14个。将模拟结果应用于实际叶片成型工艺中,实际充模时间为3.63h,与模拟结果相比误差为0.38h。     

工艺参数对注塑件熔接痕性能的影响

概述了注塑件熔接痕的分类及特点；分析了工艺参数主要包括熔体温度、模具温度、充模速度、注射时间、注射压力、保压压力、后处理等对熔接痕的外观及性能的影响。着重阐述了各工艺参数对熔接痕性能影响的研究进展；综述了优化工艺参数和研究工艺参数对熔接痕影响程度的研究以及数值模拟技术，并从工艺方面提出了减小熔接痕损害的方法。     

以透明模研究塑料注射充模流变——喷射充模流动与熔接痕的观测

本文介绍以透明模注射成型制品时,喷射充模流动和形成熔接痕的观测结果。利用改变型腔厚度、浇口尺寸和位置。以及在不同位置安放特殊形状嵌件的方法,探讨产生喷射现象和熔接痕形成的规律,提出防止喷射及改善熔接质量的建议。利用在透明模上装置偏振光镜片,分析注射制品浇口区附近及熔接痕的内应力分布规律。     

多墙结构副翼RTM整体成型工艺研究

采用树脂转移模塑成型(RTM)工艺，研究多墙结构副翼低成本整体成型的可行性。采用数值模拟技术对多墙结构副翼的树脂流动过程进行了模拟计算，根据模拟结果选择合理的注射方式和工艺参数，同时采用碳纤维编织套管成型副翼墙，以进一步降低制造成本。对所选方案进行了工艺试验验证，并对结构件进行了质量检测。结果表明：碳纤维编织套管的应用大大提高了预制体的制备效率，节省人工约60%；理论充模时间和试验充模时间基本一致；结构件表观质量良好，厚度分布均匀，内部无缺陷，验证了所选模拟方案合理有效，整体成型方案切实可行。研究结果为低成本制造高性能复合材料多墙结构件提供了参考。     

顺序阀技术在轿车后保险杠熔接痕控制中的应用

轿车后保险杠由于其面积大、内孔多,采用传统的注射成型方法,往往会出现熔接痕数目多,造成保险杠表面色差明显,机械强度低等问题。根据广义Hele-Shaw流动模型原理,将顺序阀技术用于控制料流方向,从而将熔接痕移至分型面边缘,以此来减少熔接痕的数目。并以轿车后保险杠为例,采用数值模拟技术对其进行顺序控制模拟分析,通过多种方案分析对比,获得了合理的热流道浇注系统和工艺参数,经试模,制品表面无明显熔接痕。采用顺序阀技术对提高轿车保险杠注射成型有着实际意义。     

注射模浇注系统对成型工艺和塑件质量影响研究

通过筒形结构的塑件CAE模拟分析,设置不同的分流道的形状,浇口形状、位置和数目,研究对于流动、填充时间、最大注射压力、最大锁模力和熔接痕等成型工艺和塑件质量的影响。     

基于BP 神经网络的塑料齿轮玩具注射成型优化分析

以某塑料拼插齿轮玩具为研究对象,采用自然平衡法设计1模144腔注塑模具。对有限元模型进行合理简化,并采用Moldflow软件进行塑料齿轮注射成型过程中的流动和翘曲分析。针对初始方案中出现的熔接痕和翘曲等缺陷,建立齿轮玩具BP 人工神经网络模型,通过BP神经网络算法训练各工艺参数,并对体积收缩率和总翘曲量进行预测。将训练后较优的工艺参数组合应用于注射成型后,使得该塑料齿轮熔接痕分布改变,翘曲变形量明显降低。     

注射成型工艺参数对试样熔接痕拉伸强度的影响

主要使用正交试验,利用信噪比分析和方差分析,研究注射成型工艺参数对PP试样和GFPP试样熔接痕拉伸强度的影响。结果表明:注射压力是影响PP试样和GFPP试样熔接痕拉伸强度的关键因素;与对接痕拉伸强度相比,并合痕拉伸强度对保压压力更为敏感;对于含填料的聚合物,熔接痕的存在会进一步削弱其拉伸强度。     

工艺参数对有熔接痕ABS注塑制品性能的影响

采用Taguchi法设计的L9(34)试验矩阵进行试验,利用方差分析法(ANOVA)分析了成型工艺参数对哑铃状丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)制件拉伸性能的影响程度;通过对不同工艺参数下含熔接痕和无熔接痕塑料棒的拉伸强度的测试,找出了各个工艺参数因子对熔接痕的影响程度,确定了最佳工艺参数组合。并用模流分析软件Moldflow模拟验证了试验结果。结果表明:熔体温度对含有熔接痕制件的拉伸强度影响最为明显,注射压力次之,保压压力和注射速度对其影响较小。结论对实际生产有一定的指导意义。     

LCM工艺中注射压力对纤维预成型体渗透率的影响

复合材料液体模塑成型技术(LCM)是一种高性能低成本先进复合材料制造技术,成型过程中干的纤维增强材料被反应性树脂浸渍.充模流动中纤维毡的渗透率是一个重要的参数,它综合反映了流动中树脂和纤维所有的相互作用.由于受很多因素的影响,渗透率值通常取决于工艺的特殊条件.本文采用径向流动法测试了纤维毡的面内渗透率,着重研究注射压力的影响.     

吹风机注塑模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用。介绍专业注塑模分析软件MPI在吹风机注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的填充时间、充模压力、流动前沿温度和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,两浇口位置方案具有注射压力、锁模力小,熔接痕和气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

注塑制品熔接痕的自动识别

通过对注塑模充模过程中熔接痕形成机理的数学分析，给出了一个结合流动模拟数值实现过程的熔接痕自动识别算法，结合计算机图形学知识，利用计算机自动实现了注塑成型中熔接痕的起始、发展和形成。该算法可预测复杂制件的熔接痕位置，并适用于气体辅助注射成型和反应注射成型。最后通过一个算例验证了该算法的实用性。     

注塑成型工艺试验优化设计

针对注塑成型工艺中存在的缺陷,引入正交试验设计方法,进行模具结构和工艺参数的优化设计。以模具温度、保压压力、保压时间和模内冷却时间作为影响因素,以体积收缩率、缩痕指数和熔接痕长度作为评估指标,通过利用Moldflow软件模拟熔体在型腔内的流动,得到各工艺参数影响制品成型质量的趋势图。通过正交试验设计分析,得到各工艺因素对体积收缩率、缩痕指数和熔接痕影响的程度,结合极差分析、方差分析法综合比较各组试验模拟结果,获得最优化的工艺参数组合。     

基于可视化技术的注射成型熔接痕缺陷的研究

介绍了动态可视化技术在注射充模过程中的应用。借助注射成型充模过程可视化实验装置,构造并记录了成型过程中的熔接痕缺陷的形成过程。分析了该缺陷的产生机理,并通过改变工艺条件改善了缺陷,为研究和排除制品缺陷提供了理论依据。同时,表明了可视化实验研究的意义。     

数值模拟方法在橡胶注射成型中的应用研究

应用数值模拟方法对橡胶注射成型过程进行研究,分析不同熔体温度和模具温度下橡胶的流动前沿温度、充填结束时的体积硫化率、硫化成型阶段的体积硫化率及硫化的均匀程度等,确定最佳工艺参数,从而在确保顺利充模、熔料汇合处无熔接痕、硫化程度和温度均匀分布及无残余应力等的前提下,缩短硫化时间,提高生产效率。     

纤维复合材料的VARI工艺参数研究

以真空辅助成型(VARI)工艺为对象,建立了树脂浸润纤维增强材料过程的数学模型,研究了树脂黏度、纤维增强材料厚度及注射方式对树脂浸渍平面预制件的流动过程影响。研究表明,模拟仿真与实验验证结果基本吻合,注射方式和预制件材料的厚度对充模成型的影响较大,采用数值模拟法合理优化流道、注脂口和抽气口等工艺参数,可提高复合材料制品生产效率,降低生产成本,对指导实际生产具有重要意义。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

基于Taguchi法的PC/ABS薄板熔接痕长度的工艺优化

针对用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物注塑成型的带孔薄板,在用Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用Taguchi法设计了L25(56)的正交试验,用信噪比衡量制品的熔接痕长度,采用方差分析法分析型腔温度、型芯温度、熔体温度等工艺参数对制品熔接痕长度的影响,并预测了最佳注塑工艺参数。结果表明:在所选择的工艺参数中,对熔接痕长度的影响程度由大到小依次为熔体温度(34.52%)、型腔温度(20.36%)、保压压力(19.43%)、保压时间(13.54%)、型芯温度(6.42%)、注射时间(5.73%)。在最佳工艺参数条件下注塑薄板塑料制件,不仅可以减小熔接痕长度,也有利于提高塑料制件的外观质量。     

动态注射成型振动参数对试样熔接痕拉伸强度及结构形态的影响

在选定的注射成型工艺参数基础上,通过动态注射成型来研究振动参数对成型PP试样和GFPP试样熔接痕拉伸强度及结构形态的影响。结果表明:对同种材料,振动参数对熔接痕拉伸强度的影响趋势相同;对PP试样,熔接痕拉伸强度对振动频率的响应有一个最优值;对GFPP试样,其在较低频率和较大振幅下,能够得到更强的熔接痕拉伸强度;振动的引入使"横躺"在PP基体上的玻纤减少,使试样熔接痕处的拉伸强度增强。