铜阳极泥预处理除杂试验研究

研究了采用碱浸—氧化酸浸工艺从含铜、砷、铅的铜阳极泥中脱除杂质富集稀贵金属。结果表明：经氢氧化钠浸出,砷去除率为98.58%,铅去除率为38.63%;对碱浸渣再进行氧化酸浸,铜去除率达84.86%;金、银、硒、碲等稀贵稀散金属不被浸出而留在浸出渣中。相比传统处理工艺,废液中铜、砷共存问题得到解决,铜砷渣量大幅减少。     

多金属硫化矿石综合回收铜金银试验研究

对安徽某矿多金属硫化矿石进行了选矿试验研究。试验采用优先浮选铜工艺流程,获得铜精矿品位20.39%,铜回收率83.41%;硫精矿焙烧制酸,硫酸烧渣经氰化炭浸工艺回收金,氰化渣作铁精矿出售。浮选、氰化炭浸金总回收率达89.66%。     

铜阳极泥除杂预处理工艺的研究

铜阳极泥是铜电解精炼中的一种副产品,是回收贵金属的重要原料.本文以铜阳极泥为原料,研究了硫酸化焙烧-酸浸预处理工艺.首先考察了酸泥比、温度、时间等因素对硫酸化焙烧蒸硒效果的影响.研究结果表明,硫酸化焙烧蒸硒工序中,当酸泥比为1.8、焙烧温度为650℃、焙烧时间为2h时,硒的脱除率达到98％以上;酸浸脱铜工序中,当酸浓度为150 g/L、酸浸温度为80℃、酸浸时间为2h时,铜的脱除率达到99％以上.而后对铜阳极泥进行了综合优化实验,铜阳极泥经两步预处理工序后得到34.87％渣,渣中金品位从原来的2054g/t富集到5848g/t.     

铜冶炼渣包冷却制度的建立

从安全生产、选矿工艺、不同渣型、同种渣型不同含铜量及水冷时间对渣包冷却制度要求进行分析探讨。结果表明,正常含铜闪速炉渣包及转炉渣包自然缓冷时间分别为10h、28h,总冷却时间分别为60h、78h;含铜高的闪速炉及转炉渣包自然缓冷时间分别为28h、48h,总冷却时间分别为78h、90h,并且所有渣包的渣包壁温度达到50℃以下再进行倒渣,能使倒渣中红包个数大大减少,减少渣包放炮事故的发生,优化后续选矿工艺指标。     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.     

某斑岩型铜钼矿等可浮浮选分离研究

对某斑岩型铜钼矿进行了选矿试验研究。采用钼铜等可浮浮选再分离-强化选铜工艺流程,采用CSU31作等可浮浮选捕收剂,在原矿含铜0．49％、含钼0．0115％的条件下,获得了含铜26．71％、总铜回收率86．11％的铜精矿及含钼48．03％、钼回收率83．53％的钼精矿,实现了铜、钼矿物与脉石的有效分离,获得了良好的技术指标。     

某含铜氧化金矿石氨氰法浸金工艺试验研究

针对某含铜金矿石进行了氨氰法浸金及浸出贵液脱铜试验研究。其结果表明:在一定条件下,可获得较好的技术指标,浸渣金品位0.38 g/t,浸出贵液金、铜平均质量浓度分别为2.27 mg/L、61.94 mg/L,渣计金浸出率为89.44%;采用双氧水除铜,铜沉淀率为85.85%,氧化沉淀渣铜品位超过50%,可以铜精矿出售。     

降低闪速炉沉淀池渣含铜的试验研究

在高强度闪速炉炼铜过程中Fe3 O4含量较高,这是渣含铜高和沉淀池结瘤的主要原因.试验研究表明,加入铜锍和铜精矿均可有效降低闪速熔炼渣Fe3 O4含量并降低渣含铜,通过提高硫位维持渣中弱还原性气氛可使熔炼渣中Fe3 O4含量从22.40％降至5％以下,渣铜含量由1.83％降至0.6％以下.     

含铜镁砖回用工业试验研究

以贵冶炉体检修残留含铜镁砖为原料,通过破碎和浮选工艺,得到原矿和浮选矿。分别按2t/炉原矿、 1t/炉浮选矿、2t/炉浮选矿配加,在卡尔多炉进行回用工业试验。试验结果 :不添加含铜镁砖时,渣含铜为2.614%;添加2t/炉原矿时,渣含铜为4.602%;添加1t/炉浮选矿时,渣含铜为2.960%;添加2t/炉浮选矿时,渣含铜为2.339%。原矿直接回用无法进行,浮选矿回用获得成功。最终实现高镁铜精矿全部回用的目的。     

含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

废杂铜氨性蚀刻溶铜工艺研究

研究了在CuCl2-N H3-N H4 Cl和CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中蚀刻废杂铜,考察了蚀刻液组成、铜氨溶液中初始离子质量浓度、温度、溶液流动状态、蚀刻液 pH 等因素对铜溶解速率的影响。结果表明：CuCl2-NH3-NH4Cl体系中,在铜质量浓度120～165 g/L、氯质量浓度150～200 g/L、pH 8．0～8．5、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．25 g/（min · L ）;CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中,在铜质量浓度35～75 g/L、氯质量浓度35～80 g/L、p H 10．0～11．0、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．33 g/（min · L ）。     

Jiangxi Copper Holding 65% Of Guoxing Copper

<正>Through centralized price bidding, Jiangxi Copper Company Limited bought shares of Yantai Guoxing Copper Co., Ltd. at listing price. After the completion of share transferring, Jiangxi Copper will join hands     

金隆铜电解精炼生产实践

介绍金隆铜业有限公司近几年铜电解精炼的生产状况,分析高杂质电解条件下阴极铜出现质量波动的原因和采取的解决措施、电积脱杂方面的改造和效果、萃取法脱除锑铋在电解液净化方面的应用、降低阴极铜含银的措施方法等。     

铜及铜合金反向挤压技术（续）

5棒材反向挤压力计算 正向挤压法和反向挤压法挤压时的挤压力曲线如图6^[3]所示。反挤压时铸锭与挤压筒内衬间基本不存在摩擦,在挤压过程中挤压力基本保持不变,挤压峰值压力出现在挤压终了阶段,反挤压所需挤压力在同一条件下比正挤压大约降低25—30％。影响反向挤压力的主要因素有金属变形抗力、变形程度、挤压速度、制品与模具接触表面摩擦条件、挤压模角、制品断面形状等。     

从铜阳极泥中加压浸出铜

研究了采用高压酸浸工艺处理铜阳极泥。对铜阳极泥进行预处理后,再控制浸出时的温度140℃,氧分压0.9 MPa,液固体积质量比5∶1,硫酸质量浓度250 g/L,通氧时间150 min,可有效地浸出铜,铜浸出率达93%以上,贵金属也得到富集。     

铜的生物湿法冶金在德兴铜矿的应用

结合德兴铜矿堆浸厂的生产与研究情况,分析了采用细菌浸出－萃取－电积工艺生产铜过程中存在的问题并提出了解决方法,探讨了该工艺的发展方向与前景。     

铜及铜合金反向挤压技术

铜及铜合金反向挤压在国内应用比较少。本文结合反向挤压的生产技术特点和在铜加工行业的使用经验对铜合金反向挤压技术进行粗浅的分析。     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

Copper gleams

Total world shipments of copper powder came close to 70?000 short tons last year. North America took 24?000 tons; Europe and Asia each took 20?000 tons and other countries 5 000 short tons. Bearing manufacture accounts for more than 50 per cent of the total.This is a short news story only. Visit www.metal-powder.net for the latest metallurgy industry news