同步器齿套倒锥齿加工工艺

随着汽车工业的发展和对汽车使用性能要求的不断提高 ,带同步器的变速箱在汽车工业中得到越来越广泛的应用。为了防止脱档 ,同步器齿套一般都设计成倒锥齿 ,这就给加工制造带来了难度。本文介绍我厂同步器齿套倒锥齿的几种加工方法。同步器齿套的啮合齿一般设计为 2°～ 4°的收缩角 ,因开始设计是用插齿方法 ,在径向插出倒锥来获得收缩角 ,所以通常称作倒锥齿 (见图 1)。图 1　带收缩角的同步器齿套　　一、滚轧法滚轧法是最早用来加工倒锥齿的方法。我厂早在 70年代就采用滚轧法加工“铁牛”拖拉机齿轮的倒锥齿。当时尚没有适合这种工艺方…     

一种啮合套倒锥齿挤齿刀具的设计与制造

针对拖拉机变速箱中啮合套内花键倒锥齿结构的加工,介绍了一种退刀槽结构的啮合套倒锥齿冷挤加工所需挤齿刀具的设计方法,给出挤齿过程中是否发生齿顶切入顶切现象的验算方法,并分析了挤齿刀具的加工制造工艺.     

基于摆线旋分原理的齿套倒锥加工方法及刀具设计

针对汽车同步器齿套倒锥加工方法间歇分度、生产效率低等问题,结合平面摆线逼近渐开线的方法,使用了摆线簇逼近渐开线,在此基础之上建立了倒锥旋分加工数学模型,以便得到倒锥加工刀尖切削点轨迹曲线,并提出了一种基于摆线旋分原理的齿套倒锥加工方法。使用了摆线参数控制切削点轨迹曲线的形状来逼近渐开线,以便达到一定的加工精度;使用Matlab进行了仿真实验,证明了齿套倒锥摆线旋分加工方法的可行性。研究结果表明:基于摆线旋分原理的齿套倒锥加工方法及刀具设计理论是正确可行的,所设计完成的倒锥刀具满足同步器齿套厂家对齿套倒锥的加工要求,同时还显著提高了加工效率。     

汽车同步器齿套倒锥摆线旋分加工法研究

在阐述摆线旋分加工原理的基础上，提出用摆线逼近渐开线与旋分方法来加工汽车同步器齿套倒锥，并用摆线簇来提高逼近精度。建立了摆线的极坐标参数方程，推导出逼近误差的计算公式。在保证逼近误差限制在允许范围内的前提下，以加工效率最高为目标，提出了确定摆线参数的优化算法。应用自行开发的数控旋分加工机床对所提出的方法进行了实切验证，大量工艺实验表明，提出的工艺方法具有效率高、精度高、刀具简单、后续处理工艺简单等优点，具有很高的推广应用价值。     

倒锥齿内花键的加工和工艺分析

倒锥齿内花键(内齿轮)是汽车、拖拉机为防止脱档而常用的方法。本文介绍三种倒锥齿内花键的加工工艺,工艺分析和测量方法。     

基于有限元分析的汽车同步器齿套倒锥刀具安全校核

汽车同步器齿套的倒锥部分是一个比较难以加工的表面。在分析传统加工缺陷的基础上,在专用的摆线数控机床上,从功能和结构上设计了加工倒锥部位的刀具。通过有限元对其进行强度、刚度及动力学模态的分析进行了安全校核。经过理论设计及实践的检验证明该刀具是适用的。     

倒锥接合齿的工艺计算、分析及控制

针对渐开线花键产品给定的参数不便测量且不能在线测量的缺点,进行了详细的工艺计算,将其转化为便于测量且能对在线测量的参数进行加工控制。     

插倒锥接合齿的工艺计算

图1所示的啮合套倒锥接合齿的加工，既可采取先插直齿再挤锥齿的工艺，也可在工作台轴线偏转可调的插齿机上直接插锥齿。后者比先插直齿再挤锥齿的工效高、加工质量好，是当前加工倒锥接合齿的理想方法。插倒锥齿时，为了调整机床和测量工件以及校核有关设计参数的插齿工艺性，     

同步器齿毂塑性成形数值模拟研究

通过对汽车同步器齿毂塑性成形计算机数值模拟分析,研究了毛坯形状对成形的影响,选择出了合理的毛坯形状,并通过实验验证了其正确性．     

提高同步器齿毂齿套装配效率的选配工艺

在齿毂、齿套装配成同步器总成的过程中,齿套不能装入齿毂和同步器总成的自滑性、倾斜量不合格是导致装配失败的主要原因,这严重减少了同步器总成的产量,降低了装配效率。为此,在分析齿毂、齿套装配特点的基础上,利用数学推导方法推出了齿侧作用侧隙的数学模型,然后根据现有条件提出了一种分组选配工艺。通过实验验证,该选配工艺简单易实施,在不增加检测成本的前提下,可提高齿毂、齿套的装配效率。     

可控倒锥角微孔磨料流加工成形研究

运用fluent软件对微孔近壁面处的磨粒相对壁面的压强和速度进行分析计算,求得在微孔壁面处沿轴线方向的速度和压强,在轴向方向上微孔壁面处的速度变化不大,而在轴向方向上微孔壁面处的压强呈逐级递减的趋势,通过切削经验公式Preston方程计算得到磨粒在不同时间下对微孔长度方向上的材料去除量,与相同实验参数下的加工成形的倒锥角微孔进行对比,仿真结果与实际加工中的微孔的倒锥角相吻合。从而实现控制加工时间来实现不同微孔倒锥形角度的加工成形研究。     

同步器锁销断裂分析

锁销断裂是锁销同步器易出现的故障。为解决这个问题,对同步器锁销进行受力分析,结合有限元分析对锁销结构进行有针对性的改进,明显改善了锁销的受力情况。     

变速器同步器的计算方法讨论

介绍了变速器同步器的工作原理及其计算公式,指出了同步器公式内各参数的计算方法及选取范围,并确定了同步器的设计原则。     

自整角机轴角信息采集记录仪的设计

介绍了一种由单片轴角／数字转换集成电路AD2S83、单片机以及大容量存储器构成的自整角机轴角信息采集记录仪的总体设计。该采集记录仪能将自整角机的三相模拟信号及参考信号转换为表示轴角位置、角速度等信息的数字量。可以对转换结果进行处理、存储或传输，在含有自整角机的系统的研究开发、状态监测等场合具有实用价值。     

同步齿形带传动动态设计研究

本文在机械传动系统动态理论模型基础上提出同步齿形带动态设计新方法,推导出计算机公式并给出了计算实例。     

汽车变速箱滑块式同步器的锥面设计初探

介绍了滑块式同步器的种类和特点,根据对设计工作的总结完成同步器设计流程图的绘制,还阐述了同步器锥面的设计,通过对试验结果的总结和理论分析,提出在齿轮锥面粗糙度设计时设定上／下控制限的观点。     

锁环式双锥面同步器的故障分析

对汽车锁环式双锥面同步器的结构、工作原理、常见故障类型进行分析研究。找出发生故障的原因，然后提出解决和控制的方法。     

多锥锁环式同步器的应用

阐述多锥面锁环式同步器的优势、发展前景,分析现有同步器结构的缺点,介绍新型多锥锁环式同步器的设计及应用.     

基于LabVIEW的机械式变速器同步器性能试验台的设计

针对某机械式变速器生产厂家对同步器的测试要求,设计一种同步器性能试验台。采用虚拟仪器替代传统仪器、测试软件代替硬件电路的方式实现了对同步器测试系统的控制以及同步器各性能参数的测试。组建试验台的硬件结构,分析试验台执行过程,并给出相应的控制程序。该试验台操作界面友好,测试精度高,运行可靠。LabVIEW软件在同步器性能测试系统开发中的应用,提高了其自动化和智能化水平,为同步器性能测试提供了一种简便易行的方法。     

汽车同步器总成装配与检测的机构设计及仿真分析

针对汽车同步器总成生产过程中,存在着人工检测与装配效率低、准确性以及稳定性差、劳动强度大等特点,研发出了一种新型装配与检测机构,介绍了该机构的总体设计思路与方法。通过生产过程分析,设计出新的生产工艺并重点对各子结构进行功能结构设计,应用Solidworks软件进行各子结构及整体结构的虚拟设计,并对其进行机构运动仿真分析、验证。结果表明该新型系统方案可行并实现了装配与参数在线检测于一体,有益于提高生产效率和经济效益,并能为类似设计提供了有益参考。