载体焙烧温度对Ni-Mo/TiO2催化剂的影响

采用碳源助剂改性载体TiO2,制备催化剂Ni-Mo/TiO2催化剂,考察载体焙烧温度对催化剂性能的影响,并采用透射电镜(TEM)、X射线能谱(EDS)、X射线衍射(XRD)和X射线光电子能谱(XPS)等对载体及催化剂进行表征.结果表明,焙烧温度为500～600℃时,TiO2晶粒大小适中,活性元素分布均匀,焙烧温度为550℃的载体制备的催化剂加氢性能较好.     

压缩成型法制备TiO_2成型载体

以偏钛酸为原料,采用压缩成型的方法制备TiO2成型载体,考察制备过程中成型压力、造孔剂含量、硅助剂含量、焙烧温度等对TiO2成型载体性能的影响.采用X线衍射仪（XRD）、比表面检测定仪（BET）、热质量-差示扫描量热法（TG-DSC）和扫描电子显微镜（SEM）等手段对载体进行表征.结果表明：成型压力可显著提高TiO2成型载体的抗压强度,但是同时会导致载体的比表面积和孔容的下降.造孔剂的加入有助于提高载体的比表面积和孔容,当甲基纤维素质量分数为4%时,孔径最小;加入硅溶胶可提高载体抗压强度,并能提高载体的热稳定性;提高焙烧温度可提高载体抗压强度,但焙烧温度超过700℃时,载体的比表面积和孔容急剧下降,载体的锐钛型晶型结构逐渐转变为金红石型;在成型压力为100 MPa、造孔剂质量分数为4%、硅助剂质量分数为3%、焙烧温度达到600℃时,所制得的TiO2成型载体抗压强度为89.2 N/cm,比表面积和孔容分别为29.23 m2/g和0.17 cm3/g.     

煅烧阶段对分子筛负载型TiO2催化剂活性影响研究

以介孔硅基分子筛(MCM-41)为载体,采用溶胶-凝胶法制备分子筛负载型TiO2催化剂。针对催化剂在负载前后及煅烧阶段对其晶型、晶粒及催化活性的影响,从煅烧成型工艺和XRD、TEM表征的角度进行研究;以酸性红B为模拟降解物,通过对分子筛负载型TiO2催化剂的活性评价,从煅烧温度、煅烧时间及碳化效应3个方面考察对催化剂活性的影响。结果表明,在600℃下煅烧2 h制备的负载型催化剂的活性最高,催化剂投加量0.5 g/L,光催化反应2 h对50 mg/L的酸性红B的降解率达93%。分子筛负载TiO2在高温煅烧阶段能够有效抑制锐钛相晶型的转变及TiO2纳米晶粒的尺寸,增加单位质量活性位的个数,提高催化性能。煅烧成型阶段空气通入量和升温速度对催化剂活性影响显著,缺氧、无氧及过快的升温速度都会导致碳化效应的产生,严重降低催化剂光催化性能。     

纳米Ni-B/TiO2-ZrO2催化剂的制备及其加氢性能

采用溶胶-凝胶法制备复合载体TiO2-ZrO2,并通过金属诱导化学镀法制备负载型催化剂Ni-B/TiO2-ZrO2,以松香加氢为探针反应,通过单因素实验对载体制备过程、催化剂制备过程进行了优化,得到适宜的载体制备条件为:Zr/Ti物质的量比为0.6、焙烧温度为550℃、焙烧时间4 h;催化剂制备条件:制备温度为50℃、微波升温时间为3 min、n(Ni)∶n(B)=1∶2。结果表明:该条件下制备的催化剂用于松香加氢反应,枞酸型树脂酸转化率达99%以上,且可重复使用7次。以XRD、XPS、TEM、BET为表征手段,对催化剂失活前后的结构与性能进行了分析,结果表明:Ni-B以非晶态的形式负载在TiO2-ZrO2载体上,分散性较好,平均粒径约为25 nm。而失活催化剂上Ni0、B0含量均下降,出现活性组分流失、氧化等现象,这可能是导致催化剂失活的主要原因。     

焙烧温度对TiO2成型载体性能的影响

以偏钛酸为原料,采用挤条成型的方法制备TiO₂成型载体。考察焙烧温度对TiO₂成型载体抗压强度、比表面积、孔容、孔径分布和晶相结构等的影响,采用XRD、BET、TG-DSC和SEM等手段对载体进行表征,并采用浸渍法制备了用于粗对苯二甲酸加氢精制的Pd/TiO₂催化剂。结果表明,提高焙烧温度有利于提高成型载体的侧压强度,但会使成型载体的比表面积和孔容降低,孔径分布向大孔方向位移。焙烧温度超过800 ℃,锐钛型TiO₂成型载体的晶型结构发生相变,逐步转变成金红石型。600 ℃制备的TiO₂成型载体的侧压强度在110 N·cm^－1以上,比表面积达60 m²·g^－1。并用TiO₂成型载体制备了质量分数0.5%Pd/TiO₂催化剂,用于对苯二甲酸加氢精制过程,4-CBA转化率达99%以上,为对苯二甲酸加氢精制催化剂研究提供了新的载体。酸     

复合纳米载体TiO2-ZrO2负载NiB催化剂的制备及其加氢性能研究

采用溶胶-凝胶法制备复合载体TiO2-ZrO2，并通过金属诱导化学镀法制备负载型催化剂Ni-B/TiO2-ZrO2，以松香加氢为探针反应，通过单因素实验对载体制备过程、催化剂制备过程进行了优化，得到适宜的载体制备条件为：Zr/Ti物质的量比为0.6、焙烧温度为550℃、焙烧时间4h；催化剂制备条件：催化剂制备温度为50℃、微波升温时间为3min、n(Ni):n(B)=1:2。结果表明：该条件下制备的催化剂用于松香加氢反应，枞酸型树脂酸转化率达99%以上，且可重复使用7次。以XRD、XPS、TEM、BET为表征手段，对催化剂失活前后的结构与性能进行了分析，结果表明：Ni-B以非晶态的形式负载在TiO2-ZrO2载体上，分散性较好，平均粒径约为25 nm。而失活催化剂上Ni0、B0含量均下降，出现活性组分流失、氧化等现象，这可能是导致催化剂失活的主要原因。     

活性炭负载TiO2的制备及其光催化性能的研究

以钛酸四丁酯（Ti（OC4H9）4）为原料,用溶胶-凝胶法制备活性炭（AC）负载（TiO2。XRD分析其晶型组成。实验研究了不同TiO2负载量、不同煅烧时间、不同煅烧温度以及不同使用次数等情况下TiO2/AC光催化剂的光催化活性。实验结果表明,当负载量为28.2%、煅烧时间为4h、煅烧温度为400℃时催化剂活性最高,甲基橙溶液的降解率到达了98.09%。同时研究表明了多次使用后的TiO2/AC光催化剂仍具有很好的光催化性能。     

制备参数对Mn-Ce-W/TiO2催化剂脱硝性能的影响

采用浸渍法制备了一系列Mn-Ce-W/TiO2催化剂,研究分析了一步浸渍和分步浸顺序、W含量、焙烧温度等制备参数对催化剂脱硝性能的影响.结果表明:添加W有助于稳定TiO2晶体结构,提高TiO2的相变温度,从而抑制TiO2由锐钛矿型向金红石型的转变,提高催化剂的脱硝效率.浸渍顺序应先钨后Mn、Ce,W的添加量为5%,在450 ℃焙烧得到的催化剂的脱硝效率最佳.     

制备参数对Au/TiO_2催化剂上CO低温氧化性能的影响

以溶胶-凝胶法制备TiO2载体,用沉积-沉淀法制备出一系列负载型Au/TiO2。系统考察了焙烧温度、金的负载量、反应液pH值、沉淀剂种类以及Cl-存在与否等制备参数对催化剂活性的影响。以室温下CO的催化氧化为探针反应,确定催化剂的最适宜制备参数,并对优化的质量分数为1.0%的Au/TiO2催化剂进行了活性稳定性测试。结果表明：Au/TiO2的最适宜焙烧温度是200～350℃;反应液的最适宜pH值为9;最适宜沉淀剂是NaOH;金的负载量（质量分数,下同）在0.5%～5.0%范围内时,金含量越高,催化剂活性和热稳定性越好。大量Cl-的存在能导致催化剂活性的显著下降。对优化的Au/TiO2催化剂在室温下催化氧化不同浓度的CO进行循环测试,经历3次循环,连续反应2 160 min后,CO的转化率仍为100%。     

CeO2-TiO2负载型复合光催化剂的制备和性能研究

以玻片为载体，采用溶胶-凝胶法制备了CeO₂-TiO₂复合光催化剂。采用XRD等对催化剂进行了表征。通过可溶性染料酸性媒介红B的微波辅助光催化氧化反应，考察了其光催化活性；并研究了复合催化剂的煅烧温度、铈掺杂量和涂覆次数等对催化活性的影响。实验结果表明，x（CeO₂）＝0.03％，涂覆次数为2次，在400 ℃焙烧2 ｈ的CeO₂-TiO₂负载型光催化剂的活性最高。     

模拟移动床上Pt-Sn-K/γ-Al_2O_3丙烷脱氢催化剂的制备及性能研究

研制出适用于移动床丙烷脱氢装置的Pt-Sn-K/γ-Al_2O_3催化剂,并考察焙烧温度、浸渍温度和烘干时间对催化剂性能的影响。结果表明,焙烧温度对载体强度影响较大,随着焙烧温度升高,载体强度迅速下降,但焙烧温度对载体磨耗率几乎没有影响。最佳的载体焙烧温度为600℃,浸渍温度为20℃,烘干时间为4 h。模拟移动床寿命评价结果表明,催化剂单程寿命接近60 h。     

焙烧温度对α-Al2O3载体性能的影响

Al2O3坯经不同温度焙烧制备α-Al₂O₃载体,利用X射线衍射、N₂吸附-脱附、压汞和扫描电镜等对其物性及微观结构进行表征,系统研究焙烧温度对α-Al₂O₃载体比表面积、孔结构等物性以及微观结构的影响规律。结果表明,生坯在焙烧温度为T ℃(基本焙烧温度)时完成转晶生成α-Al₂O₃。在T ℃这一临界点时载体的比表面积最大,达1.11a m²·g^-1(a为基准值),随着焙烧温度的升高,载体比表面积有所下降,大孔增多,Al₂O₃晶形生长更加规整。因此,对不同生产厂提供的Al₂O₃原料,需重新确定其焙烧温度,以求获得合适的比表面积及孔径分布,保证α-Al₂O₃载体及催化剂性能的稳定。     

制备条件对催化裂化汽油在Ni-Mo-P/USY催化剂上加氢改质的影响

采用浸渍法制备了几种Ni-Mo-P/USY催化剂,并考察其选择性加氢性能。结果表明,载体焙烧、催化剂焙烧、催化剂还原及助剂含量的加入,对催化剂活性均有不同的影响。其中,催化剂焙烧温度和还原温度对催化剂活性影响最大。实验得到的载体焙烧温度、催化剂焙烧温度和催化剂还原温度分别为500 ℃、500 ℃和450 ℃,活性组分w(Ni)=3%,助剂w(P)=0.25%。采用最终优化条件制备的催化剂用于中国石油抚顺石油二厂提供的FCC汽油加氢改质,可使汽油烯烃含量降低634%。改质后汽油的辛烷值、组成和沸程等指标均满足新国标要求。     

精C_5饱和加氢Pd/Al_2O_3催化剂的制备

研究负载在Al2O3载体上的Pd催化剂对精C5饱和加氢反应的性能。以工厂精C5为原料,考察载体焙烧温度、Pd负载量和催化剂制备工艺对催化剂性能的影响。结果表明,载体最佳焙烧温度为700℃,Pd最佳负载质量分数为0.3%,Pd最佳负载时间为4 h,催化剂最佳焙烧温度为500℃,催化剂最佳焙烧时间为4 h,以此条件制备的催化剂进行C5饱和加氢评价,加氢效率不低于94%。     

纳米ZnO/凹凸棒室温下去除SO2的性能

采用化学吸附剂进行干法脱硫,已成为目前工业上最重要的脱硫手段之一,而高温条件下的脱硫技术耗能较高,在室温环境下,材料脱硫性能也有所下降。本文利用天然凹凸棒为载体,采用共沉淀法制备了纳米ZnO/凹凸棒,分别在150、250、350、450、550℃下焙烧,并进行了XRD、SEM、N₂吸附等表征。研究了其室温下对SO₂的去除效果,考察了焙烧温度对纳米ZnO/凹凸棒的影响。结果表明,负载纳米ZnO相似文献   

焙烧温度对改性钒基催化剂载体性能的影响

采用硅溶胶和微波法对堇青石蜂窝陶瓷载体进行表面改性,并在改性载体基础上制备了钒系催化剂。通过BET比表面积、TG-DTA和XRD等手段研究了焙烧温度对改性载体的比表面积、结构和催化剂反应活性的影响。实验表明,改性载体在经400℃焙烧后比表面积达到最大值72.74 m2/g,同时焙烧温度的变化并没有影响改性载体的结构,相应的使用经400℃焙烧的改性载体所制成的催化剂在最佳反应温度350℃时也拥有最大的NO转化率,说明了400℃是改性载体的最佳焙烧温度。     

煅烧温度对天然水硬石灰物理力学特性影响研究

研究了900~1 150 ℃煅烧温度对寒武纪灰岩制备的天然水硬石灰物理力学特性的影响。利用XRD谱、SEM照片和消化速率表征煅烧产物特性,风吹成粉后检测天然水硬石灰凝结时间和抗折抗压强度。研究表明900~1 150 ℃煅烧温度范围内,煅烧产物主要成分均为游离CaO和β-Ca₂SiO₄,28 d抗压强度均达到天然水硬石灰NHL2的要求。煅烧产物游离CaO含量和消化速率随煅烧温度升高先增大后减小,其中950 ℃时达到峰值。天然水硬石灰凝结时间随煅烧温度升高逐渐缩短,但950 ℃时较1 000 ℃时有明显减少,抗折、抗压强度随煅烧温度变化无明显规律,1 150℃时28 d强度最高。     

磷酸活化褐煤半焦用于柴油吸附脱硫的研究

采用磷酸活化褐煤半焦为载体,负载多种金属氧化物制备了催化裂化(FCC)柴油吸附脱硫剂。煅烧温度、载样种类、浸渍比、煅烧时间和浸渍时间等因素都会对脱硫剂的性能产生显著的影响,按正交实验设计方法,采用FCC柴油为原料,考察了这5种因素对脱硫活性的影响。结果表明,半焦载体的煅烧温度对于脱硫活性的影响最为显著,最佳的煅烧温度为700℃,其他影响因素依次为:载样种类CuO、浸渍比1.5∶1、煅烧时间1.5 h和浸渍时间20 h。实验还考察了采用最佳制备条件得到的吸附脱硫剂在空速为2 h-1和120℃条件下的脱硫性能,并对其失活样品在350℃进行水蒸气再生。结果表明,无论是新鲜脱硫剂还是再生样品,其脱硫率都随脱硫时间的延长而下降,且再生后脱硫剂脱硫效果明显下降。     

以CoMn2O4为催化剂氧化二甲苯的研究

探索催化剂的制备条件,包括搅拌温度、干燥温度、煅烧温度及煅烧时间对二甲苯氧化效果的影响,结果表明煅烧温度对氧化效果的影响最为明显。在其它制备条件（搅拌温度为60 ℃、干燥温度为60 ℃和煅烧时间为3 h）不变的前提下,通过改变煅烧温度（温度分别350、450和550 ℃）,比较3种二甲苯氧化难易以及不同煅烧温度下氧化同一构型二甲苯的差异。整体而言,煅烧温度为350 ℃的催化剂性能最佳。邻、间和对3种二甲苯完全氧化的温度相差约15 ℃,其中,邻二甲苯最难氧化,完全氧化需260 ℃,间二甲苯次之,对二甲苯最易氧化。与此同时,利用XRD、XPS、N₂吸附-脱附和H₂-TPR等表征手段来分析煅烧温度造成3种不同构型二甲苯氧化程度差异性的原因。     

Zr(SO4)2/SiO2催化剂的制备及其催化合成乙酸辛酯

采用Stober法制备SiO2载体,在不同条件下采用浸渍法制备Zr(SO4)2/SiO2催化剂,并用于合成乙酸辛酯,对催化剂进行了表征,对反应条件进行了优化. 结果表明,在焙烧温度250℃及Zr(SO4)2负载量20%条件下所制催化剂最稳定且Zr(SO4)2在SiO2载体中分散最均匀,250℃下焙烧3 h催化效果最好. 最佳反应条件为催化剂用量为辛醇质量的3%,乙酸与辛醇摩尔比1.2:1,温度120℃,时间3 h,此时辛醇转化率达97.82%,反应选择性达92.53%.