乙酸与丁醇催化精馏过程模拟分析

利用计算机模拟软件对乙酸与正丁醇催化精馏过程进行了分析 ,阐述了催化精馏技术制备乙酸正丁酯的质量影响因素。结果表明 :原料酸醇的量比、加料方式、加料位置、有机相回流位置、塔顶回流液量对产品质量均会产生影响 ,其中以原料中酸醇物质的量比对产品质量影响最大     

采用ChemCAD模拟乙酸丁酯催化反应精馏过程

采用美国Chemstation公司开发的化工流程模拟软件ChemCAD,模拟催化反应精馏法制备乙酸丁酯过程。模拟过程中选用NRTL模型计算物系热力学性质,选用化学平衡反应器模型(EREA)模拟化学反应过程,选用同时校正法精馏塔模型(SCDS)模拟反应精馏过程。     

乙酸仲丁酯为溶剂的乙酸脱水过程模拟及优化

乙酸脱水是精对苯二甲酸生产过程中实现乙酸回收的一个重要的生产环节。文中从节能降耗角度出发,提出采用乙酸仲丁酯(SBA)作为乙酸脱水过程的萃取剂和共沸剂,替代传统工艺中使用乙酸异丁酯(IBA)溶剂。采用Aspen Plus软件对江苏某石化企业的乙酸脱水单元进行模拟,分析采用SBA溶剂替代IBA的可行性,并对工艺过程进行系统的优化研究。稳态模拟分析结果表明:采用SBA作为乙酸脱水过程的萃取剂和共沸剂,在原有工艺参数基本不变的条件下,将乙酸脱水塔油相回流比从0.83调整至0.84,水相回流比从0.22调整至0.234,就可达到乙酸脱水系统的设计要求,同时节省蒸汽消耗2.71×10~(4 ) t/a,减少共沸剂损失578 t/a。     

顺流双效HGL精馏过程模拟与优化设计

针对顺流双效HGL精馏过程进行了具体研究,建立了最优化设计数学模型并编制了通用计算机程序,用实例对所建立的数学模型及优化设计方法和节能效果进行考核。提出了简捷优化法与逐板严格计算优化相结合的方法,克服了以往优化设计计算中仅求得局部最优解的弊端。     

乙酸与正丁醇催化精馏过程模拟

用平衡级与拟均相非平衡级模型对乙酸和正丁醇催化精馏过程进行了数学模拟，结果表明，2种模型所得结果与实验值吻合较好，计算所得的汽液相浓度和汽液相流速沿塔高的分布规律与实验结果一致。     

乙酸与丁醇酯化反应精馏过程

对乙酸和丁醇酯化反应精馏进行了实验研究和数学模拟．以Hayden-O’Connell公式和“化学理论”计算逸度系数,以NRTL方程计算活度系数,从而为模拟过程提供了较为准确的热力学数据,数学模型采用松弛法求解,计算结果和实验结果吻合良好．     

应用ChemCAD软件模拟反应精馏过程

应用ChemCAD软件中的SCDS精馏模型，对乙酸和乙醇反应生成乙酸乙酯的反应精馏过程进行了模拟，对过程参数对反应的影响进行了计算，选择了合适的反应条件。     

反应精馏过程模拟优化的研究进展

反应精馏过程的数学模拟是反应精馏塔设计、放大、控制的基础。对反应精馏过程模拟模型、求解方法以及优化的研究进展进行了综述。     

丙烯精馏过程模型及模拟优化

基于丙烯精馏过程的实际运行数据,建立了能够良好描述装置实际运行工况的模型,实现了对丙烯精馏过程的流程模拟。据所建模型,研究了进料组成、丙烯产品中丙烷浓度控制指标、回流比和进料负荷等变量对装置稳定运行的影响,分别从精馏塔的进料位置和操作参数两方面提出了优化建议。即根据进料组成的变化范围,在精馏塔的适当部位增开一个进料口,实现根据进料组成变化灵活调整进料物料的进料板位置;正常进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度的合适控制范围是3000～5000μL/L,合适的回流比范围是12.5～14.0;高进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度控制在6000μL/L的上限附近,循环丙烷中的丙烯浓度控制在6%左右,低进料负荷下,丙烯产品纯度与正常负荷下的控制范围一样,降低循环丙烷中丙烯浓度控制指标至2%左右。     

氯乙烯精馏过程的模拟与分析

采用Aspen Plus通用模拟软件模拟计算了氯乙烯双塔精馏过程,得到了适宜的操作参数,对氯乙烯的工业生产具有一定的指导意义。     

丙酮-水精馏过程模拟和优化

丙酮是一种广泛应用的有机溶剂,丙酮回收具有重要的经济和环境意义。丙酮回收过程中,需采用精馏单元操作进行分离提纯,精馏塔的模拟优化有着重要意义。文章采用Aspen Plus过程模拟软件,对精馏工艺进行了模拟核算,发现实际操作中精馏塔中存在着恒浓区,恒浓区的存在会带来精馏塔基建费用和能耗的增加。文章结合经济分析对丙酮精馏塔进行了优化,消除了恒浓区;同时,探讨了不同丙酮进料质量分数对精馏的影响,指出提高进塔丙酮质量分数是节能关键。     

氯乙烯精馏过程Aspen模拟

运用化工流程模拟软件Aspen Plus对氯乙烯精馏装置低沸塔和高沸塔的操作变量进行灵敏度分析。结果显示,低沸塔进料位置在第二块板时比之前第八块板可以得到更高纯度的馏出液,低沸塔馏出比由0.25优化到0.3,回流比由0.5优化到0.8。高沸塔最终优化结果为第四块板进料,馏出比从0.93优化到0.95,回流比从0.8优化到0.9。     

19万t/a醋酸乙烯精馏装置的技术改造

应用计算机模拟了进料热状况对醋酸乙烯精馏系统的影响,并计算了不同回流比下的塔板数、能耗、冷却负荷等参数值,通过改变进料热状况消除塔内恒浓区,优选出最佳精馏方案,即进料气化率20％、同流比为2、理论板数为63。应用复合斜孔塔板代替筛板塔板,对醋酸乙烯精馏塔进行了技术改造。改造后装置生产能力提高至19万t／a,节能20％,产品质量稳定,醋酸乙烯精馏塔运行周期延长至4年。     

内部热耦合反应精馏塔内乙酸甲酯的合成研究

提出了一种应用内部热耦合反应精馏技术合成乙酸甲酯的新工艺流程,即采用内部热耦合反应精馏塔替代常规流程中的反应精馏塔。利用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程及常规流程做了模拟分析,比较分析了2种工艺流程塔内气液相组成分布、塔内温度分布,并考察了压缩机压缩比对新工艺的影响。结果显示,新工艺流程比常规反应精馏流程节能44.51%,而且新工艺能大幅度地减少CO2排放量。     

反应精馏隔壁塔内合成乙酸甲酯的模拟

提出了一种应用反应精馏隔壁塔合成乙酸甲酯的新工艺流程,采用反应精馏隔壁塔替代常规反应精馏流程中的反应精馏塔及甲醇回收塔。利用Aspen Plus模拟软件,对反应精馏隔壁塔及常规流程进行了模拟,比较分析了两种流程塔内液相组成分布,并分析了塔顶回流比与气相分配比对反应精馏隔壁塔的影响。结果显示新流程可以节能11.9%,并能降低设备投资费用和操作费用。     

PTA醋酸甲酯水解过程厂级稳态模拟与集成优化

针对PTA生产过程中副产物醋酸甲酯水解回收工艺,利用Aspen Plus软件进行厂级稳态流程模拟与集成优化设计。首先分析水解工艺的热力学、动力学性质,建立水解工艺稳态流程模拟结构,与实际生产数据对比分析验证稳态模拟结果的正确性;其次采用序贯优化法,以年生产成本最小化为目标,对工艺结构和操作参数进行优化,使工艺达到最佳操作条件且生产成本最低。     

背包式反应器与精馏塔耦合合成醋酸甲酯的模拟

针对背包式反应器与精馏塔耦合过程循环流股多,模拟计算收敛难度大的缺点,在Aspen P lus的RadFrac模型中引入Murphree板效率,仅用一个精馏塔模型就描述了这个复杂耦合过程的模拟模型。在固定精馏塔塔板数的情况下,讨论了背包反应器个数和间隔位置、进料位置、回流比和催化剂量等因素对醋酸甲酯合成的影响。初步探索了反应能力和分离能力的匹配问题。模拟结果表明,当采用5个背包反应器,反应器之间间隔4块分离塔板的配置时,在适宜条件下醋酸总转化率可达到96.3%。     

醋酸-水体系复杂精馏过程模拟与优化

醋酸的缔合效应使得醋酸 水体系的非理想性非常严重,文中考虑汽相的二聚缔合,液相用NRTL方程修正其非理想性,计算出的常压下汽液平衡数据与文献值比较吻合,并把所推导的热力学模型用于多股进料精馏模拟计算,确定了精馏过程的最佳回流比以及精馏塔内温度、质量分数分布,并讨论进料温度、质量分数等因素变化对精馏过程的影响,获得了对醋酸 水体系精馏过程实际生产具有指导意义的优化操作参数。     

三氯氢硅精馏工艺的模拟研究

为了降低多晶硅的生产成本,模拟和优化了三氯氢硅合成料精馏过程中脱轻-脱重和脱重-脱轻2种工艺路线,比较2种了工艺路线的综合热负荷。结果表明,在相同进料组成、操作压力、分离要求前提下,脱重-脱轻工艺的综合热负荷显著大于脱轻-脱重工艺的综合热负荷。对进料1、进料2和进料3 3种情形,分别高出17.6%,14.7%和11.3%,平均高出14.5%。原因是与脱轻-脱重工艺中脱重塔相比,脱重-脱轻工艺中脱重塔需要处理的物料流量大,且其塔顶温度更低一些,导致后一个塔的热负荷明显高于前一个塔的热负荷。