聚氨酯橡胶弯曲成形模设计

<正> 我厂生产的反光罩如图1所示,该零件的冲k工艺是落料、冲孔,然后是弯曲成形、现简介弯曲成形模的设计。 一、零件的工艺分析 该零件在对称的四个面厂弯曲,同时在零件的平面上成形350个均匀分布的半圆球凹穴(即冲凹),故零件的成形难度较大。     

一种方管冲孔模

图1是我校校办厂承接的来料加工中的一个零件,它需在成形方管上加工两个腰形孔。图1方管零件为了加工该零件,设计了如图2所示的冲孔模,采用该冲孔模,可以使两腰形孔一次成形,大大提高了生产效率。1模具结构该模具由上模、下模、中间模及定位部分组成。(1)中间模部分由模芯、垫块、橡胶块及盖板等零件组成,一方面它是加工上腰形孔的凹模,另一方面它又是加工下腰形孔的凸模。同时,它可防止冲孔过程中管件变形。(2)定位部分由定位座、定位杆、定位螺钉等零件组成,上下定位杆分别与中间模、下模通过螺纹进行联接。(3)上、下模的结构与普通冲孔模…     

散热片落料冲孔翻边复合模

散热片是冷却器的重要零件,如图1所示。过去散热片采用落料—冲孔—翻边三套简单冲模,分三道工序进行冲压。现在改用落料、冲孔、翻边复合模,一道完成。提高工效三倍;节约两套冲模;降低设备负荷;缩短了零件制造周期。     

落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

封闭式简易冲模

<正> 一、封闭式简易冲孔模 图1示一弯曲零件,中间须加2-φ20孔。按常规设计冲模冲孔,往往设计成带有导柱导套的冲孔模。而今简化冲模设计,“砍掉”导柱导套,设计成如图2所示的简易结构,其结构特点是:     

以冲裁代替钻削半盲孔

<正> 如图1所示的零件,其中d孔(甲)处于半盲孔的位置。通常采用钻削加工。现在我厂采用了如图二所示的冲孔模代替了钻削加工工艺,大大地提高了生产效力。 在图2所示的这付冲孔模具中同时冲裁2～φd的孔,对d孔(甲)是否可以采用冲裁,我们首先作了如下分析:     

抽芯式弯圆成形模

<正> 我厂生产的并丝机零件线圈卡箍如图1所示,材料为镀锡钢板,厚0.5mm,经过落料、冲孔和折弯后(见图2)需要弯曲卷圆成形。针对该零件料薄,回弹大,精度高等特点,专门设计了一副抽芯式卷圆成形模。现经生     

压形及内外缘翻边复合模

<正> 一、冲压工艺方案 图1为全自动洗衣机壳体上的下角板零件,材料A3,厚1毫米。该零件精度要求不高,但形状比较复杂,特别是压形和外缘翻边时很容易起皱,并且会使两直角边向里弯曲形成图2所示的形状。经过试验,决定用两副复合模来完成对该零件的加工,第一副复合模冲内孔翻边的预孔和落展开的外形,     

落料冲孔弯曲复合模设计

１引言图１是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件，常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲，需２副模具完成，并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以，根据零件特点作了改进，制造了１副落料、冲孔、弯曲复合模，经试制完全符合图纸要求，避免了传统方法难以解决的问题，并减少了模具的数量，降低了模具的生产成本，大大地提高了生产效率。图１零件图２模具结构特点模具结构如图２所示，设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模，并且成形工序须滞后于落料工序。为此，设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构，当上模下…     

多工序复合模

<正> 托盘是我厂MB82(柴油机的零件之一,如图1所示,材料:08F。原冲压工艺采用落料冲孔、拉深、翻边、整形四道工序,不易达到零件的尺寸要求。现把上述四道工序再加上切边工序复合在一起,设计了一副多工序复合模,不仅减少了冲床和操作者,而且保证了质量和生产安全。     

弹簧片模具的设计

<正> 图1所示弹簧片是电冰箱温控器的关键零件。此零件有料薄、高弹性、多种成形的特点。若采用多副模具分别来完成落料、冲孔、弯曲、打球头等工序,则各工序的定位精度差,难于保证尺寸精度,且增加了模具及所需压机设备;现设计了如图2所示的级进模,较好地解决了零件批量生产的需要。     

倒装式级进模

<正> 我们在生产图1所示材料为A3的暖气片冲压件时,设计了一种倒装式冲孔、翻边、落料级进模。模具结构见图2。此模在冲床的一次行程中在两个工位上完成冲孔、翻边、     

对称翻边模

<正> 对于某些强度要求较高的线架式如图1所示类零件,可用管料翻边而成。过去我厂以单头翻边形式制作,工序多,效率低,且质量不好。工序过程如图2听示。后我们制作了一套如图3所示的模具,可对管料进行对称翻边。不仅工序由单头翻边的12道减少到6道(如图4所示),而且翻边质量有所提高。 一 结构与使用 此模由三个主要部分组成(图3),1.底     

落料拉深翻边压筋冲孔复合模

<正> 我厂生产的圆形天线,如图1所示。原工艺是分落料冲孔与拉深翻边压筋两道工序完成,生产效率低,且因两次定位误差的影响,冲制的零件定心度也难以保证,翻边高度4.7mm也因偏心的影响而易超差,废品率比较高。为保证零件的质量,我们设计了一副落料拉深翻边压筋冲孔复合模。试用后效果很好,零件达到了图纸要求,又提高了生产效率。     

连接件五工位级进模

<正> 连接件(如图1)为车辆组装中一个重要零件,生产批量大,板料厚,形状较复杂。展开后的形状如图2。整个工艺过程为冲孔、落料、U型弯曲、V型弯曲。以往采用3副模具完成该零件,即冲孔落料复合模、U型弯曲模、V型弯曲模。由于工序复杂,使得定位精度低,生产效率低。为了提高该件的生产效率,将以往的3副模具合并为1副模具,设计成五工位级进模,既提高了生产效率,又提高了工件的精度。     

几种冲孔翻边复合模

<正> 如图1所示的冲压件,一般需要两道工序;1冲孔,2翻边,需要两套单工序模具。也可在一套复合模上同时完成冲孔和翻边工序,而究竟采用什么样的复合模结构,仍需视制件的具体情况而定。     

压板冲孔弯曲成形级进模

<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为:     

复杂弯曲一次成形模

<正> 一、前言 图1所示零件为GN1—1包缝机上的罩板,材料为A3钢,厚度0.8mm。该零件弯曲形状复杂,有三个台阶和两个圆弧段,相互位置尺寸要求较高。原来用两副压弯模     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

双动作的复合模

本文介绍一付双动作的复合模。 如图1所示的工件,用冲压工艺来分介,可分成落料、压弯、冲孔翻边等道工序。该工体外形尺寸很小,只有3.5×2.2×1.2(单位:mm)如果把它分成几道工序来成形的话,操作极不方便,选用跳步方法