基于ANSYS的采煤机摇臂温度场分析

用ANSYS对MG750/1815-GWD型采煤机摇臂温度场做仿真分析,得到温度场彩色云图,对摇臂温度场有了比较准确的了解,为优化摇臂冷却系统设计提供了理论基础。     

采煤机摇臂壳体有限元分析

为了给采煤机摇臂壳体结构和强度的设计提供理论依据,通过分析采煤机摇臂滚筒端截煤时的受力情况,给出了摇臂壳体计算模型的边界条件,对采煤机摇臂壳体进行受力计算,并利用ANSYS对摇臂壳体进行有限元分析,对摇臂壳体结构进行优化。     

采煤机摇臂壳体的实验应力分析

本文介绍了我国首次采用相似模型电测方法,对采煤机摇臂壳体作了应力实验分析及其实验装置和实验模型的设计,其分析结果与有限元计算结果相当吻合。     

基于ANSYS和ADAMS的薄煤层采煤机摇臂壳体动力学分析

针对富含硫化铁矿结核体的薄煤层开采作业,基于MSCADAMS三维仿真建模软件对某型采煤机截割部建立刚柔耦合有限元模型,并通过MSCADAMS输出的载荷文件对摇臂壳体进行瞬时动力学分析,找出摇臂壳体的设计缺陷,为优化采煤机设计提供参考。     

基于ANSYS的采煤机摇臂有限元分析

利用ANSYS Workbench软件对采煤机摇臂采煤过程中的受力情况进行有限元强度分析,确定出应力与变形云图。通过结果分析,指出采煤机摇臂设计中存在的问题,为其结构优化提供依据。     

采煤机焊接式摇臂壳体的研究

对采煤机摇臂铸造壳体的结构进行分析,经过方案论证,工艺性比较,可行性分析,成本分析,提出改造方案,将摇臂壳体改由钢板、锻件和铸件拼焊而成。对改造好的壳体进行受力分析,分析摇臂壳体的受力状态,找出其结构的薄弱点,最后进行焊接结构和焊接方式的优化设计。将摇臂壳体的各方面性能做到最优化。     

采煤机摇臂壳体虚拟样机的有限元分析

对采煤机摇臂进行受力分析,利用UG软件建立采煤机摇臂壳体虚拟样机模型,导入分析软件ANSYS中,施加合理的负载和边界条件,进行应力和振动模态有限元分析,分析结果表明,该采煤机摇臂壳体力学性能和振动性能良好。同时得出利用虚拟样机技术对同类零部件的高效设计有很大的优势。     

采煤机摇臂壳体断裂原因分析及改进措施

从摇臂壳体的材料、设计及使用3个角度对其断裂的原因进行了分析。结果表明:在使用过程中,由于煤层赋存条件复杂等客观原因,导致采煤机摇臂经常承受较大载荷及冲击力,此种情况下,摇臂壳体行星头应力集中处出现细微裂纹,加之材料塑性和韧性偏低,最终导致壳体开裂直至断裂。最后给出了提高摇臂壳体强度的相关改进措施。     

采煤机摇臂扭矩轴的有限元分析

滚筒采煤机摇臂的截割动力是由电动机通过扭矩轴传给一轴曲轮,冉经过其它直齿轮和行星齿轮传递到截割滚筒上。扭矩轴不仅起传递动力的作用,而且还承担着过载保护作用。     

M201型采煤机摇臂壳体的有限元分析

主要对M201型采煤机摇臂壳体进行有限元分析,计算摇臂壳体在最大采高和最低窝底位置极限状态时,网格划分大小不同时的应力及位移,并进行比较、分析,确定摇臂壳体在何时的应力值趋于稳定及合理应力值的大小,检验摇臂壳体的强度、刚度是否满足设计要求,是否有足够的安全系数,并为同类摇臂壳体的设计验证提供参考依据。     

基于ANSYS和Matlab的薄煤层采煤机摇臂系统分析和设计

借助Pro/E和Matlab软件对薄煤层采煤机的摇臂系统进行分析和研究,并构建了动力学仿真模型,得到采煤机截割部行星组件在工作状态下的受载情况,通过对仿真模型的有限元分析以及疲劳寿命分析,得到组件的应力分布以及频率响应曲线,并据此对采煤机行星组件进行优化和改进。     

采煤机摇臂动力学分析

采煤机承受的冲击载荷使采煤机截割摇臂产生复杂的振动现象。运用集中参数法,将摇臂视为两段无质量弹性梁的组合建模方法。摇臂柔性化后的振动模型能够更为准确的描述摇臂的振动特性。截割摇臂频域振动显示,在频率为10 Hz、20 Hz和45 Hz附近处产生较大振幅。研究结果为以后的采煤机摇臂的结构优化提供了重要的参考依据。     

基于ADAMS的采煤机摇臂齿轮传动系统仿真分析

采用虚拟样机技术对MG300/700-WD型采煤机摇臂齿轮传动进行了仿真研究。采用Pro/E建立摇臂齿轮传动的参数化模型,并用ADAMS软件对其进行运动学和动力学仿真,得到输出轴转速及齿轮接触力和啮合频率的仿真结果,为后续研究提供参考。     

基于ANSYS的采煤机摇臂传动系统可靠性分析

对采煤机摇臂传动系统中的齿轮对进行非线性动力学分析,采用有限元软件ANSYS模拟实际工况下传动系统中的齿轮啮合情况,以获取齿轮的应力应变分布图,提取出传动系统中的危险部位的应力谱,通过应力谱分析齿轮的疲劳可靠性,依据可靠性分析原理,基于MATLAB软件对采煤机摇臂传动系统的疲劳可靠性进行分析,并对比其他几种可靠性分析方法并结合实验结果,表明通过疲劳可靠性分析优化设计采煤机摇臂传动系统是一种可靠、实用的优化设计法。     

采煤机摇臂力学分析与结构优化

以MG710-WD型采煤机摇臂为研究对象,在两种工况条件下,用ANSYS软件对摇臂危险截面进行有限元分析,得到等效应力分布情况及疲劳寿命,为摇臂的结构优化提供理论参考。     

基于嵌入式的采煤机摇臂数采系统

现有的采煤机摇臂数采系统存在没有针对摇臂振动信号进行监测,系统采样频率低,人机交互性较差等问题。从电牵引采煤机摇臂数据采集及分析的研究意义和背景入手,针对现有系统的不足,重点对摇臂振动信号采集、数据分析处理、嵌入式系统以及总线通信等技术进行了研究。采用基于ARM和DSP的双CPU微处理器结构,并开发了数据采集及分析软件,对系统进行了整体测试,测试表明系统能够实现数据采集、小波分析降噪、文件传输等功能,运行稳定。     

SL750采煤机摇臂传动系统分析

对SL750采煤机摇臂传动系统的结构特点进行了分析,计算出了各齿轮的转速及滚筒转速。通过对传动系统中各齿轮接触强度及弯曲强度的计算,分析出摇臂中强度薄弱的环节。     

基于嵌入式技术的采煤机摇臂监测系统研究

设计了一种基于嵌入式技术的采煤机摇臂监测系统,该系统以S3C6410微处理器为控制核心,通过RS485串行总线从采煤机顺槽控制箱处读取摇臂的振动信号,并且可以通过工业以太网和上位机进行实时通信。本系统具备实时采集、显示、故障报警等功能,具有较好的实时性和稳定性。     

采煤机摇臂强迫润滑系统分析

阐述了采煤机摇臂液压强迫润滑系统和螺旋泵润滑系统的工作原理,并从可靠性、维修便利性、经济性等因素进行了对比,并结合采煤机的发展趋势,得出螺旋泵强迫润滑系统更有优势,为大功率、大采高采煤机摇臂的设计提供了参考意义。