热送热装技术在安钢高线的实践与应用

热送热装可实现炼钢—轧钢工序的节能降耗。介绍连铸坯热送热装技术在安钢高线的应用。实现无缺陷铸坯生产的措施:铁水预处理;钢水二次精炼;无氧化保护浇注;下渣检测;结晶器液面自动控制;低过热度;恒拉速浇注,正常拉速1.6～3.6 m/min;结晶器末端电磁搅拌,结晶器给水量不小于100 m3/h。轧制工艺的改进:不同钢种实施不同加热制度,并调整加热炉各段烧嘴的煤气流量;精轧采用E2F2孔型系统,对预精轧机实行甩机架轧制,使8～14 mm规格成品速度平均提高5～6 m/s。改进措施实施后,热装率达到40%,吨钢煤气消耗由2007年的102.8 m3降到2009年的80.4 m3。     

预应力钢绞线用SWRH82B钢冶炼工艺优化

针对预应力钢绞线用SWRH82B钢表面质量差、碳偏析指数高,造成拉拔断裂与断面收缩率低等问题,对SWRH82B钢冶炼工艺进行优化。转炉冶炼采用高拉碳补吹法,终点w(C)为0.50%~0.75%,控制钢水中w(P)≤0.020%;LF精炼炉微正压气氛冶炼且禁止大氩气搅拌,碱度控制0.8≤R≤1.2,软吹时间不小于18 min;连铸保护浇注,拉速恒定在2 m/min,结晶器液面波动不超过±0.3 mm,结晶器、凝固末端电磁搅拌。结果表明,改进工艺后铸坯表面无明显缺陷,内部组织均匀,等轴晶率提高,钢坯碳偏析指数降低,未发现尺寸大于50μm的夹杂物,降低拉拔断裂机率,产品性能满足用户需求。     

连铸工艺参数对70#、72A、75#帘线钢方坯冶金效果影响的研究分析

文章通过对帘线钢方坯低倍组织的分析和连铸工艺参数的总结,研究分析得出铸坯拉速、钢水过热度、结晶器电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌等连铸工艺参数对方坯低倍组织的影响。以75#帘线钢为例,经过研究得出方坯的中心疏松、缩孔、中心C偏析度随着钢水过热度和铸坯拉速的增加而增大,等轴晶率则随之而降低;随着F-EMS电流强度或频率的增加,方坯的中心碳偏析先减轻后加重,当电流强度为300A时或频率为8Hz时方坯的碳偏析指数最小,可以有效地控制中心碳偏析。     

大圆坯连铸传热过程的数值模拟

以480 mm大圆坯连铸为研究对象,建立描述圆铸坯凝固传热过程的数学模型,计算铸坯、结晶器的温度场,分析不同拉坯速度铸坯凝固进程以及结晶器冷却水流速对结晶器温度和的影响。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

连铸方坯表面裂纹的控制研究

对30MnS i连铸方坯表面横裂纹产生的原因进行了分析。提出工艺优化措施:采用转炉炼钢,连铸拉速控制在较高水平,结晶器水量增加到106~120 m3/h,并对其结构进行改进,生产出无缺陷铸坯,使30MnS i盘条的正品率由87.74%提高到99.59%。     

基于遗传算法的连铸电磁搅拌系统工艺优化研究

电磁搅拌是随着连铸技术的发展而发展起来的一项用于提高铸坯内在质量的工艺技术措施。在分析连铸电磁搅拌系统工艺优化问题的基础上，构造了求解该问题的遗传算法，并进行了实验计算。计算结果表明，用遗传算法进行连铸电磁搅拌系统工艺优化，可以方便有效地求得问题的最优解或近似最优解。     

预应力PC钢棒用热轧盘条30MnSi质量分析及工艺改进

本钢北营公司生产的预应力PC钢棒用热轧盘条30MnSi,由于铸坯裂纹使得盘条在螺旋刻痕加工过程出现分层现象。通过调节结晶器的振动方式、电磁搅拌方式、二冷水冷却工艺及控制结晶器液面波动等方式抑制铸坯裂纹的产生,工艺优化后产品质量达到客户要求。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

提高胶管钢丝用72A线材拉拔性能研究

分析影响胶管钢丝用线材拉拔性能的因素。通过对精炼工序中精炼渣系和脱氧工艺选择、造渣原料的加入方式、吹氩制度、防止增氮等工艺的优化,在连铸中采用严格控制钢水过热度、选用合适的拉速和冷却水量、使用电磁搅拌等工艺措施,中心碳偏析指数集中在1.04左右,夹杂物尺寸变小、数量大为减少,疏松和缩孔均降低到0.5级以下,线材面缩率达到34%以上,大部分为41%~44%,索氏体体积分数达到91%,可顺利拉拔至0.3 mm。     

MG500锚杆用热轧带肋钢筋研制与开发

介绍MG500锚杆用热轧带肋钢筋研制开发过程。冶炼终点控制w(P)≤0.030%、w(C)≥0.08%,出钢温度不低于1 620℃;LF炉精炼时间不少于40 min,白渣保持时间不低于15 min,软搅拌时间不低于10 min;连铸采用全程保护浇注,过热度不大于35℃,拉速稳定在(3.2±0.2)m/min,并采用结晶器电磁搅拌和液面自动控制技术;开轧温度为1 050~1 150℃,终轧为950~1 000℃。生产的20 mm、22 mm钢筋抗拉强度652~755 MPa,断后伸长率19%~23%,钢筋弯曲试验无裂纹;产品金相组织为珠光体+铁素体,完全满足井下支护使用要求。     

高强特种焊丝用50-G5盘条开发与试制

介绍了高强特种焊丝用50-G5盘条的技术要求和开发试制.转炉采用双渣冶炼,合金化留氧操作,终点w(C)≤0.04％、终点w(P)≤0.010％;LF炉微正压操作,离站前纯钙线处理;连铸采用全程保护浇铸及电磁搅拌技术,拉速恒定控制在2.2 m/min.开轧温度990～1030℃,吐丝温度880～910℃,风机全关,保温罩...     

减轻SWRH82B碳偏析工艺控制实践

针对SWRH82B炼钢生产过程中产生明显的碳偏析缺陷问题,结合现有工艺,分析导致碳偏析产生的影响因素,包括化学成分、过热度、拉坯速度、冷却强度和连铸电磁搅拌,结合生产实践,改善钢水均匀性,低过热度浇注,合理的二冷强度(比水量1.10～1.20 L/kg),优选电磁搅拌参数(末端搅拌电流强度370 A,频率4.0 Hz)...     

60Si2MnA盘条断裂原因分析

Φ12.5mm的60Si2MnA盘条拉拔过程中产生抽芯断裂,钢丝绕簧过程中产生劈裂断裂。对盘条进行力学性能检测,对2种断口进行非金属夹杂物、金相组织、酸浸检测和扫描电镜分析,结果表明:连铸坯中存在较多的疏松、微孔与偏析,在轧制过程中由于压缩比太小,致使盘条中残留有疏松与偏析,最终造成60Si2MnA弹簧钢盘条在拉拔及绕簧过程中断裂。减轻疏松与中心偏析的措施:在结晶器内和最后凝固区进行电磁搅拌,对最后凝固区附近的铸坯轻压下。     

77B盘条生产工艺研究与质量分析

介绍77B盘条的生产工艺。转炉冶炼实施高拉碳,LF炉精炼采用较低碱度(2.0左右)稀薄渣,实施钢水窄成分控制,连铸采用全程保护浇注,采用二冷配水制度,稳定连铸拉速(1.7～2.3 m/min):控制波动范围±0.1m/min,1 000～1 050℃低过热度浇钢,980～1 020℃低温开轧,吐丝温度控制在850～870℃,辊道初始速度为0.8m/s。唐钢生产的φ8.0 mm的77B盘条,抗拉强度为1 605～1 660 MPa,延伸率4%～5%,断面收缩率32%～38%,产品可满足用户的使用要求。     

SWRH82B盘条拉拔横裂纹分析

用于制作预应力钢绞线的SWRH82BΦ13 mm盘条拉拔到Φ5.02 mm时产生横向裂纹。采用扫描电镜、大型金相显微镜对拉拔横裂纹试样进行观察并分析,结果表明:造成横裂纹的原因之一是盘条表面增碳。碳富集较轻部位出现网状渗碳体,局部碳富集区严重的出现莱氏体。通过采取结晶器和末端电磁搅拌,自动液面控制技术,防止浇注时卷渣,配合低过热度浇注、恒速浇注、合理比水量可消除表面增碳。     

60Si2Mn弹簧钢盘条的开发

介绍60Si2Mn弹簧钢盘条的开发。转炉采用复合脱氧工艺;LF精炼时采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣系;连铸优化二冷配水,采用M+F电磁搅拌,结晶器液面自动控制,全程吹氩保护浇注等措施,使钢中平均氧质量分数达到6.2×10-6,铸坯中心疏松控制在1.0级以下,低倍检测组织质量良好;轧制温度控制:预热段不大于800℃,均热段1 080～1 130℃,KOCKS入口850～900℃,出口840～860℃。生产的60Si2Mn弹簧钢盘条非金属夹杂物在1.0级以下,中心疏松0.5级以下,抗拉强度在1 330 MPa以上,屈服强度在1 190 MPa以上,断后伸长率不小于8%,断面收缩率不小于28%,各项指标均满足GB/T 1222—2007要求。     

B-ULR1T超低电阻导线用盘条生产实践

介绍B-ULR1T超低电阻导线用钢的技术要求和生产试制。转炉采用双渣冶炼,终点控制w(C)≤0. 05%;精炼采用LF-RH双路径,保证夹杂物的去除及深脱碳效果;连铸采用全程保护浇铸及电磁搅拌技术,拉速恒定2. 3 m/min;加热炉均热段温度(1 120±30)℃,开轧温度(1 000±20)℃,吐丝温度(890±20)℃。生产的热轧盘条抗拉强度305～315 MPa,伸长率50%～53%,金相组织为单相F、晶粒度5. 0～6. 0级,产品质量完全满足用户使用要求。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析和改进

预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔过程中易断裂。对冶炼、连铸、轧制等过程进行分析,提出SWRH82B盘条的质量要求:碳质量分数波动小于0.03%,化学成分均匀,夹杂物为MnS,S iO2等可变形夹杂及少量铝酸盐,尺寸一般应小于30μm;对SWRH82B盘条用坯料进行检查、修磨和精整;连铸时严格控制钢的成分均匀性、钢水过热度、二次冷却等,采用结晶器和末端电磁搅拌以减轻碳偏析;盘条索氏体化率达到85%以上,控制盘条心部渗碳体和马氏体等异常组织。造成盘条拉拔断裂的原因主要有时效期短、断面收缩率低,表面结疤、增碳,盘条心部出现网状渗碳体和马氏体以及表面擦伤等。针对以上原因提出相应的改进措施,改进后盘条合格率大大提高。     

卷制过程中设备参数对烟支内烟丝分布的影响

为了解决烟支单支质量、吸阻等指标波动较大等问题,提高烟支内烟丝密度分布均匀性,采用正交试验方法对PASSIM7000卷接机组吸丝成型系统主要设备参数进行优化,研究了不同凹槽数量和凹槽深度的平准器圆刀规格对烟支卷制质量的影响.结果表明:①卷接机组吸丝成型系统最优化设备参数组合是:抛丝辊转速1250 r/min,扩散辊转速180 r/min,针鼓转速18 r/min,吸风室风压11200 Pa,吸丝带中经线编织数量为25根;②最佳平准器圆刀规格为六槽,槽深为3.8 mm/1.5 mm.③在试验范围内,优化试验与对照试验相比,烟支单支质量标准偏差平均下降了3.42 mg/支,烟支中烟丝密度标准偏差降低了6.82 mg/cm3.