汽车前弹性支架成形模设计

汽车前弹性支架成形模设计中国人民解放军第３６１５工厂（天津蓟县３０１９００）刘连芳１零件分析图１是为天津夏利汽车国产化配套生产的前弹性支架,材料为０８板,料厚２．０ｍｍ。该零件形状较为复杂,属于拉伸、压形、翻边复合成形件,装配要求较高。经分析确定冲压...     

汽车发动机前支承横梁成形模设计

<正> 图1所示是HFC1060汽车发动机前支承横梁弯曲成形件。材料是20号钢管,外径33.5mm,壁厚3.25mm。根据我厂情况,工艺上安排采用模具冷压成形。钢管弯曲成形模虽然与钢板弯曲成形模有些相似,但是钢管弯曲成形模如果设计不合理及弯管工艺参数不当,将造成钢管弯曲外侧壁严重变薄,截面变扁、椭圆度增大,钢管弯曲内侧     

汽车前车架的镶块式拉深成形模具设计

通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。     

落料、弯曲成形连续模

介绍了一种新型的落料、弯曲、成形连续模。它解决使用过程中容易卡住 ,维修困难等问题。其特点是结构紧凑 ,制造简单 ,生产效率高 ,适用于大量生产。     

汽车前梁多道次内高压成形

基于动力显示有限元软件eta/DYNAFORM,以汽车前梁为例,开展了回转拉伸弯曲和模具压弯多道次内高压成形工艺过程数值模拟。结合各种成形工艺下汽车前梁内高压成形极限图,分析其成形质量。在此基础上进行管坯回转拉伸预弯曲和内高压成形试验,给出了典型截面的壁厚分布,并与模拟结果进行了比较。研究结果表明,模拟结果与实验结果相一致。预弯曲成形后,管坯壁厚分布对内高压成形结果中壁厚分布具有一定的影响。多道次内高压成形模拟能够提高内高压成形模拟精度。管坯模具压弯的壁厚分布较回转拉伸弯曲的壁厚分布好,利于汽车前梁内高压成形性能提高。     

车架纵梁成形模设计与制造

通过车架纵梁成形模的设计,实现了一副模具成形两种类似产品,实现了凸模、凹模的快换.同时在模具结构设计中采取防回弹措施,以保证产品质量.此模具的各部件按统一的基准分开加工后再组装到模座上.这可为特大型模具加工和设计提供参考.     

汽车副车架拉深成形模具设计

某汽车副车架零件（图1）材料为SAPH440．厚度为2．6mm,零件特点是材料韧性好．具有一定的抗拉和屈服强度。由于该零件形状较复杂．材料尺寸精度要求较高．成形最高点的尺寸有85mm,成形后安装孔尺寸也要求比较高。改进前工艺是零件落料冲孔后、直接成形到位,由于材料性能较脆．高度要一次到位。如果不对材料进行回火处理．材料很容易开裂．这对材质性能有了改变,造成生产成本过高,影响了零件的外观。     

轿车副车架内高压成形

用内高压成形技术在国内首次成功地试制出全尺寸轿车副车架样件,经检测尺寸满足设计要求。通过合理的弯曲工艺,避免了角部过度减薄引起内高压成形过程中开裂。采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,给出了合理的预成形坯形状,控制壁厚分布和避免终成形合模时在分模面上管材被压出。通过该零件研制,基本掌握用内高压成形制造副车架的关键技术。     

连续弯曲成形模设计

介绍了使用弹簧和斜楔功能将3道工序并在1副模具中将零件冲制成功,与传统的冲压工艺相比,降低了模具开发的成本,减少了机床及生产场地的占用率,提高了生产效率,同时也保证了零件质量。     

车架纵梁内外板组合成形模设计

分析了车架纵梁内外板成形模具的特点，即体积大、笨重，其配套压床20000kN以上，而此类压床往往数量极少，故换装模频繁。提出采用组合模具可避免以上所述之烦杂现象，提高了生产效率，降低了生产成本。     

带环向内加强筋异形件内旋压成形技术研究

介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。     

冲孔落料成形连续模

通过工作实例和理论分析,介绍一种冲孔落料成形连续模。本模具在落料之后安排了一道成形工序,使零件的冲压具有了连续性。还可以增加机械送料,这样可以实现自动及半自动化生产。     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

汽车底板前横梁内板热成形工艺

针对汽车底板前横梁内板的热成形过程中存在的工艺难点进行了研究,在常规热冲压工艺基础上进行改进,通过有限元仿真软件Autoform建立了有限元模型,对汽车底板前横梁内板热成形过程进行了模拟。分析不同的模具结构及成形方式后发现,在采取增加零件圆角半径并且采用分步热冲压成形的方法时,零件最大减薄率下降到0.146,最大增厚率下降到0.110,成功解决了汽车底板前横梁内板在成形过程中存在的局部起皱开裂问题。并对试制零件进行了力学性能与微观组织检测,发现经过分步热冲压后,微观组织完全马氏体化,抗拉强度为1350 MPa,通过实际制造的汽车底板前横梁内板零件验证了该方案的可行性。     

模内复式成形装置

这是一种加振、加压的模内成型装置,这种装置可以自动切断浇口、消除浇口痕迹、弥补缩痕、克服合料缝、局部薄壁成型等等。     

汽车前围板拉延成形模面及工艺优化

汽车复杂覆盖件的拉延模面决定了冲压件的成形性、表面质量和尺寸精度,合理设计工艺补充面可以有效改善板料变形的均匀性。基于CAD/CAE协同设计思路,对某新款汽车前围板零件拉延成形过程进行数值模拟,通过对模拟结果的分析,设计合理的拉延成形模面,同时进一步优化成形工艺参数。对模拟结果与实际成形产品进行板料厚度对比分析发现,优化后的模拟结果与实际成形产品的变化趋势相同,验证了模拟精度的可靠性。因此,通过冲压成形数值模拟可以有效预测板料的成形缺陷,极大地缩短产品周期,节约成本。     

带纵向内加强筋零件旋压成形数值模拟分析

带纵向内加强筋壳体零件旋压是一个复杂的塑性变形过程,依据有限元理论,采用ANSYS软件对旋压过程进行数值模拟试验,得出了不同减薄率下旋压变形区应力、应变分布规律以及对成形质量的影响规律,数值模拟结果与工艺试验结果基本吻合.     

汽车后制动器底板成形模

<正> 一、前言 汽车后制动器底板(见图1)在汽车冲压件中是比较难加工的零件。它不仅形状复杂而且尺寸精度、形状误差要求较严,某些部位的圆角半径小于板料厚度。这就给冷压成形造成了一定的困难。特别是目前深拉深钢板供应紧张的条件下,要用塑性较差的A3钢板代替塑性较好的08F钢板,零件质     

汽车保险杠支架成形模设计

分析了汽车保险杠支架的成形工艺 ,制定了合理的工艺方案 ,解决了模具工作中工件成形产生扭曲和偏移及模具的加工问题     

夹扣的弯曲成形连续模

此文介绍一种在合理大间隙冲裁和延时间回程的条件下，使落料件回位嵌入条料中，从而实现连续弯曲成形的一种工艺方法。