ZL50F双摇臂装载机动臂有限元分析与试验研究

针对ZL50F双摇臂装载机动臂出现批量断裂的情况,利用有限元方法对该动臂进行了有限元分析,得到动臂的应力分布规律,找出了破坏原因并对动臂进行了改进,经过再一次分析表明修改后的结构满足强度要求.对该动臂进行了应力测试,通过测试数据与有限元分析结果的比较可知,在动臂有限元分析时所建立的有限元模型是正确的,分析时的加载及约束情况与试验状况相似,两者之间的误差能够满足工程需要.     

装载机动臂断裂的原因分析及改进措施

我公司销往河北、山东等地区的ZL４０型装载机，在用户使用了４～５个月之后，动臂下方箱沿动臂板截面出现裂纹，且都在同一部位，如图１所示。针对这种现象，我们经过现场查看及认真分析，认为造成这种现象的原因是用户使用不当和原设计中存在着缺陷所致。图１改进前用户使用不当主要是指机器的工作环境比较恶劣，这些装载机大部分都被用来铲装大理石，而每块大理石一般都有十四、五吨重，如此长期超负荷的工作，就很容易造成动臂的损坏。设计不当主要包括两个方面：其一，动臂板和下方箱连接处焊缝过大，为了达到图纸上规定的焊缝高度要…     

装载机动臂上横梁断裂原因及改进

我公司的一台ZL40装载机动臂上横梁发生断裂,动臂原结构及断裂位置见图1所示。由此,查找断裂发生的原因,并对上横梁结构及动臂加工工艺进行了改进。1原因分析在排除了使用不当或者连接件损坏导致上横梁断裂的可能性后,分析动臂结构,上横梁两端焊接在两动臂板之间而刚性固定,支撑3焊在上横梁上,并焊贴在动臂板上。使用中,当翻斗缸促使铲斗动作时,摇臂所受力通过支撑传递给上横梁和动臂板,上横梁受剪切力和弯矩力作用,其大小、方向经常变化,可见,上横梁本身应有足够的抗弯强度。同时,我们将上横梁断口对齐,测量了图IA－A截面…     

某大型装载机动臂横梁摇臂支座断裂分析及改进

本文针对某大型装载机动臂横梁摇臂支座早期断裂故障进行分析.通过耳板设计静强度计算校核、耳板施工现场强度测试、圆搭与耳板焊缝熔深检查及其焊接生产现场检查,查找摇臂支座早期断裂的原因,确定断裂原因是圆搭脱焊,圆搭与耳板的焊缝熔深不足是圆搭脱焊的原因,所以把保证满足圆搭与耳板的焊缝熔深设计要求作为改进措施.装载机动臂横梁摇臂...     

龙工ZL50EXG型轮式装载机

ZLSOEXG高卸王轮式装载机是龙工集团在ZL50EX的基础上开发设计的又一新产品，该机采用双泵合流液压技术，单摇臂反转6联杆工作装置，动臂液压缸卧式支挂型式．具有掘起力大及卸载高度高等特点。     

ZL30C装载机工作装置的改进设计

2003年福建晋江工程机械厂研制开发的ZL30C装载机，在产品样机试制完成后，工作装置出现了一些干涉问题。主要表现为：铲斗从地面水平位置收斗时，下摇臂与前桥包干涉(如图1)，动臂与铲斗上的收斗限位块干涉(如图2)。     

某型轮式装载机摇臂变形分析与改进

针对某型轮式装载机摇臂变形故障,通过对故障件相关尺寸进行测量,对摇臂工况及受力进行分析,基于Creo和ANSYS Workbench对摇臂模型进行有限元分析,找到摇臂变形的原因,提出摇臂改进方案。通过分析对比,选择对整机性能影响小且比较经济的方案,即增强摇臂中销下部截面。改进后摇臂有限元分析结果显示,安全系数提升22.4%。改进后摇臂经市场应用验证,无变形或断裂故障发生。     

ZL50型装载机手制动器的改进

ZL50型装载机改进前的手制动器结构如图1所示,主要由制动蹄、制动毂、座板、法兰、夹紧螺杆和调整机构等构成。该制动器结构复杂;座板和制动蹄形状极不规则,制造工     

装载机动臂横梁结构优化设计

梳理装载机动臂横梁结构形式,总结机构特点,通过应力应变实验,验证动臂有限元分析的准确性,并确定动臂受力最大工况,根据分析结果对动臂横梁进行结构优化,并进行疲劳强度评估,确定优化设计方法,提高动臂整体可靠性.     

LG930装载机摇臂结构分析与改进

摇臂是装载机工作装置的重要组成部分,直接与翻斗液压缸铰接,通过拉杆带动铲斗翻转.其结构简单,受力不太复杂,但由于受冲击力和循环载荷的影响,摇臂仍是装载机上比较容易被破坏的构件之一.针对LG930装载机的摇臂出现批量事故的情况,应用美国大型有限元分析软件Nastran对该摇臂进行了强度分析.介绍了有限元分析的基本过程,包括几何模型的建立,摇臂的加载和约束形式,定义材料和单元属性,以及材料疲劳强度的确定方法.论述了有限元分析后得到的应力与变形分布图,并根据有限元分析结果对摇臂的结构进行了改进,改进后的结构提高了LG930装载机的稳定性和可靠性.     

某机型装载机摇臂改进设计

摇臂是装载机工作装置中重要的传力件,要传递较大的转斗缸作用力.针对客户反馈的某机型摇臂在使用过程中出现早期断裂的情况,利用有限元方法对其结构强度进行分析,找出危险截面,进行改进设计.首先在Pro/E中建立某机型摇臂三维实体模型,将其模型另存为*.STP格式的中性文件,由ANSYS Workbench 读取后进行网格划分,建立有限元模型,运用ANSYS Workbench对有限元模型进行结构强度分析,并与其他成熟机型摇臂进行对比;通过对比找出应力较大的危险部位,对其进行改进设计,使摇臂结构强度满足市场需求,提高产品质量,同时也为后续其他机型的摇臂设计提供参考.     

装载机工作装置摇臂的有限元分析及优化

使用ＵＧ和ＭＳＣ／Ｎａｓｔｒａｎ有限元分析软件,对某型号轮式装载机摇臂进行结构静力分析,研究铸造结构改为钢板焊接结构对工作装置的影响,确定焊接结构钢板的合理布局,实现产品优化。     

ZL50F型装载机转斗摇臂与前桥壳干涉故障分析一例

1故障现象 某单位一台ZL50F型装载机,购于2004年。近期检查发现,前桥壳前端存在明显的碰撞痕迹（如图1所示）,仔细检查发现,为转斗摇臂下端撞击所致（铲斗下端与地面保持平行位置后,进一步收斗时发生）。     

ZL80型轮式装载机动臂结构件两种结构分析方法的比较

大型轮式装载机动臂部件是关键结构件,在恶劣工作环境中,容易因破坏而失效。采用两种方法对其进行分析：一种是应用多体动力学与有限元相结合的方法,首先在ADAMS中建立装载机整体结构件系统的刚-弹耦合动力学模型,进行作业过程的动力学分析,然后在ANSYS中建立整体结构件系统的三维有限元模型,研究各部件间连接的模拟,对装载机工作过程典型工况进行有限元分析,获得动臂结构性能特征;另一种是应用传统方法,对动臂部件单独分析,找到动臂上的危险部位。对两种方法进行对比,结果表明：刚-弹耦合整体系统结构分析,可精确求得各铰点受力大小,使整个系统动力学仿真更加接近真实情况。基于刚-弹耦合的多体系统模型,考虑各部件间相互影响,可以更加直观地发现整体结构中的薄弱部位,而薄弱环节就是实际使用中出问题的部位,由此说明装载机刚一弹耦合整体系统结构分析的合理性与实用性。     

装载机动臂薄弱点的应力分析

装载机动臂是工作装置的主要受力构件,其结构强度设计经校核计算都能得到保证,但有时局部的细节设计不当也会引起大的故障。借助于PATRAN／NASTRAN有限元分析软件,以装载机动臂为研究对象,对动臂上3个容易出现故障的细节位置进行线性静强度应力分析后发现,故障处均存在应力集中的现象。对应力集中处的结构进行改进与分析,对改进前后的有限元分析结果进行对比,结果表明装载机动臂的工作寿命与可靠性得到提高,说明细节结构设计在强度设计中具有重要作用。     

DF700型单臂式滑移转向装载机

就整体布置而言,某些滑移转向装载机采用了双动臂的结构形式,驾驶室位于两侧动臂之间,司机必须翻转驾驶室并跨越工作装置才能进入驾驶室,这不仅造成司机的进出不便,而且还存在着安全隐患.为了解决这一问题,研制开发了DF700型单臂式滑移转向装载机.介绍了该机的研制背景、主要技术参数、结构组成、工作原理及技术创新特点.     

抓岩机吊臂动力学分析

抓岩机是一种矿山建井设备,在井下抓取岩石装入吊桶中并提升出井实现排矸,其工况类似起重机。以目前最新研制的斗容1m3大型抓岩机的吊臂为对象,利用Pro/E建立其三维实体模型,并将模型导入ADAMS,仿真吊臂变幅的运动过程,求得吊臂加速吊起岩石过程中承受的动载荷。把动载荷中的最大值加载到吊臂上,利用ANSYS Workbench进行吊臂有限元分析,将动力学问题转化为静力学问题来处理,判断吊臂的刚度和强度是否满足要求。     

铲运机动臂应力场有限元分析

根据井下矿运机工作机构的工作特点,对1．5m^3铲运机铲人过程中的集中正铲人、右铲人、左铲人均匀正铲人四种工况进行了有限元建模和分析,取得了动臂的应力场;有限元建模过程中将处于运动瞬时的机构作为结构处理,大大简化了边界条件,为解决运动机构的静态应力场分析问题提供了简便的方法。