C307催化剂在绝热-管壳型甲醇反应器的应用

我公司360kt／a甲醇装置采用低压合成工艺（合成系统压力为5．0MPa）,合成塔为华东理工大学开发的绝热-管壳型反应器,直径3600mm,2个合成塔并联,甲醇合成催化剂使用南化研究院开发的C307型甲醇催化剂,2009年12月24日投入运行。     

100kt/a单醇装置扩能运行总结

<正>0前言兖矿鲁南化肥厂甲醇生产采用德士古水煤浆加压气化、国内自主开发的低压羰基合成技术以及三塔精馏工艺;使用铜基低压合成催化剂,合成压力5.3 MPa,温度220~260℃;产品精甲醇纯度99.996%(质量分数),产品质量达GB 338—1992优等品精甲醇指标要求。2000年6月,兖矿鲁南化肥厂100 kt/a甲醇系统正式投产;2002年,     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

内蒙古新能化工公司600kt／a甲醇、400kt／a二甲醚项目进展顺利

由烟台大学研制,米安迅能催化剂有限公司生产的D803型低中压合成甲醇催化剂,已经在利津正和化工有限责任公司20kt／a的合成甲醇生产装置上平稳运行两年。     

8万t/a甲醇装置精脱硫与甲醇催化剂应用分析

介绍了EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL-1常温精脱硫工艺在久泰公司8万t/a甲醇装置中的应用。生产运行表明,单炉甲醇催化剂已使用5年,生产强度达16 432t/m3甲醇催化剂,精脱硫系统后的总硫含量全部<0.1×10-6,确保了甲醇合成催化剂的稳定、长周期运行。     

C307催化剂在炉气制甲醇装置中的应用

我公司200kt／a甲醇装置工程概算总投资58049万元，2006年8月开始建设，2008年6月30日投料试车成功。该装置以经脱氨、洗苯后的焦炉煤气配水煤气为主要原料，采用改良ADA法脱硫、催化部分氧化法转化、低压合成、三塔精馏等生产工艺，主要工艺过程采用DCS控制。装置工艺流程如图1，合成工序流程如图2，合成催化剂使用南化研究院生产的C307催化剂。     

C207型甲醇合成催化剂使用小结

我公司联醇装置设计生产能力为20kt／a，装置串联于铜洗前，合成塔为均温型1M甲醇塔，操作压力12．0～14．0MPa。采用南京化学工业公司生产的C207型甲醇催化剂，于2003年5月投入生产，2005年1月退出，更换新一炉催化剂。现将C207型催化剂在我公司甲醇合成塔上的使用情况作一简要小结。     

浅析国内甲醇合成催化剂的现状

前言我集团从日本三菱瓦斯（ＭＧＣ）引进一套１５万吨／年甲醇的生产装置。为使甲醇合成催化剂国产化,受领导委派,我们对国内甲醇合成催化剂进行了考察,并与进口的催化剂进行了对比,认为南化集团研制生产的ＮＣ－３０６低压合成甲醇催化剂在理化性能和使用性能上均达到和超过国外同类产品,而其价格却大大低于进口催化剂的价格,完全有望取代进口催化剂。１　国内甲醇合成催化剂的发展动向我国甲醇合成催化剂的发展经历了以下几个阶段。第一阶段是６０年代初期,合成催化剂主要是铬系催化剂;第二阶段是７０年代中期,主要是铬系催化剂…     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

甲醇中乙醇生成的控制

我公司300kt／a甲醇生产装置采用低压羰基合成甲醇、三塔流程生产精甲醇，该方法的优点是：流程简单，工艺成熟，操作方便。[第一段]     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

德士古气制甲醇生产运行技改总结

我厂甲醇生产是以水煤浆加压气化为龙头，采用国内自主开发的低压羰基合成技术，利用铜基低压合成催化剂，选用国内自主开发的绝热管壳式低压低温合成反应器，合成压力5．3MPa，温度为220～260℃，产品精馏采用国际上最先进的三塔精馏工艺，能生产纯度大于99．996%的精甲醇。产品质量达到美国AA级精甲醇标准及满足GB338—92国标优等品精甲醇的要求。     

NC310型甲醇合成催化剂在1800 kt/a甲醇装置上的应用

对蒲城清洁能源化工有限责任公司1 800 kt/a甲醇合成装置的甲醇合成工艺技术进行了介绍,分析了NC310型甲醇合成催化剂在该装置的应用情况,考察了新鲜气消耗量、粗甲醇中乙醇质量分数、催化剂床层压力降等运行参数的影响,结果表明：NC310型甲醇合成催化剂在1 800 kt/a煤制甲醇装置上成功实现了工业化应用,各项指标均优于原设计值,完全符合该装置工艺技术要求。NC310型催化剂表现出活性好、选择性好、强度高、消耗低以及操作弹性大等优点,能够完全满足大型甲醇生产装置的要求,可为同类甲醇生产装置选用催化剂提供参考。     

NC501-1型甲醇合成催化剂使用小结

介绍了ＮＣ５０１－１型甲醇合成催化剂在３０ｋｔ／ａ精甲醇装置上的应用情况。认为该催化剂机械强度、活性、选择性与热稳定性好,还原容易,操作简便,使用寿命较长。     

外购氢气进行甲醇催化剂还原技术的研究及应用

阐述了外购氢气进行甲醇催化剂还原的相关技术特点,并对该技术在大唐内蒙古多伦煤化工公司1680kt／a甲醇装置的应用情况进行了介绍,指出该技术能有效保证催化剂的还原活性,同时可以实现催化剂的预还原,缩短装置开车时间4d以上,应用于大型生产装置可降低开车费用2000万元以上。     

甲醇系统扩能改造总结

<正>0前言山东兖矿国泰化工有限公司的80 kt/a甲醇装置采用"低压甲醇合成及甲醇精馏工艺技术"基础设计。该装置以德士古煤气为原料气,经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫后,使总硫质量分数0.1×10~(-6),送甲醇合成工段,采用5.0 MPa低压法合成粗甲醇,合成塔为"绝热管壳式"反应器,于2000年6月建成,实现了化工投料试车的一次成功,且在投产后4个多月内达到了设计能力,产品质量达到了美国AA级标准。     

常温精脱硫新工艺应用技术小结

我公司于2001年新增1套10kt／a甲醇装置，但每炉甲醇催化剂使用寿命不足3个月。由于催化剂更换频繁，既影响甲醇装置的开工率，又增加了生产成本。为此，公司于2003年在碳化工段新增1套精脱硫装置，经改造后1年多时间的运行，成效显著。     

联泓化学MTO级甲醇与精甲醇生产对比分析

联泓(山东)化学有限公司2套甲醇精馏系统采用天津大学节能型三塔精馏流程，2018年联泓化学新上采用多效蒸发工艺的MTO级甲醇生产装置，2套甲醇合成系统与精馏系统既可生产精甲醇又可生产MTO级甲醇，所产精甲醇与MTO级甲醇掺配后可用作联泓新材料科技股份有限公司甲醇制烯烃(DMTO)装置的生产原料(2021年5月，两家企业公用工程系统实现互联互通，联泓新科逐步试用MTO级甲醇作为原料)。简介MTO级甲醇生产装置试运行情况及三效蒸发器底部排出尾液回收利用优化技改，着重从精甲醇与MTO级甲醇生产工艺、实际生产工况及消耗等方面进行对比分析，实践表明，生产/使用MTO级甲醇，节能降耗显著，吨甲醇(折纯)生产成本可降低约73元。     

NC307催化剂在煤制甲醇装置中的应用

介绍了南化集团研究院生产的NC307催化剂在我公司甲醇合成装置中的使用情况，结果表明，该催化剂活性高、稳定性好，易操控。     

C307型催化剂使用过程中结蜡原因分析及处理

我厂甲醇生产系统采用的是先进的低压合成、三塔精馏流程，年生产能力为150kt，催化剂采用南化集团研究院研制生产的C307型低压甲醇合成催化剂。在系统合成粗甲醇过程中，常伴有石蜡（C20-C40高级脂肪族烷烃混合物）生成，造成合成系统结蜡。结蜡无论是对催化剂还是对设备运行的危害都是比较严重的。我厂在用的C307型甲醇合成催化剂是2004年12月30日投用的，