基于全区域连通型随形介质槽的注塑模具

针对无痕注塑成型,提出一种全区域连通型随形槽结构,在定模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的定模随形介质通道,而且需要在其近距离增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积.仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样同一侧模芯内部不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗.     

随形冷却对车灯壳注塑成型翘曲变形影响分析

冷却系统的设计在注塑模具中非常重要,它关系到制品的冷却效率和成型质量。传统冷却水道通常为简单直行管道,冷却效果不理想。激光3D打印技术的出现使注塑模具随形冷却结构的制造成为现实。以某车灯外壳为例,设计了随形结构的冷却系统。利用有限元分析软件ANSYS瞬态热分析对比了直行与随形冷却设计的冷却效率和模腔温度场分布结果,同时使用模流分析软件Moldflow对比分析了两种冷却方案中制品的翘曲变形。结果表明,随形冷却设计使模腔表面温度场分布更均匀,且能更快速调控模具温度,缩短了注塑成型周期;更重要的是可大大降低制品的翘曲变形。     

基于3D打印的仪表罩壳注塑模具随形冷却水路设计

以典型产品仪表罩壳为研究对象,借助Moldflow模流仿真软件,进行产品随形冷却水路的设计,对比分析传统冷却水路与三维(3D)打印随形冷却水路设计方案的冷却分析结果,以此评估随形冷却水路在实际应用中的优势,为随形冷却水路的设计提供理论性的参考指导,并为该产品在实际生产中提供优化的模具冷却设计方案。结果表明,与传统冷却水路相比,随形冷却水路方案的冷却效率最多可提高31.6 %,产品表面温度均匀性最多可提高44.6 %。     

多孔隔板注射成型随形水路优化及模具结构设计

传统冷却水路设计受制于模具结构及加工条件，常导致冷却效率低，成型质量不佳等问题，为此以多孔隔板塑件为例，应用模流分析技术进行冷却水路优化设计，通过比较分析传统常规水路与随形水路对产品成型冷却影响，获知随形冷却水路对比常规水路，达到顶出温度时间减少了24%，成型周期时间节约了30.5%，热移除效率提高了23.8%，产品温度分布均匀性提高了27.25%，有效最高温度下降了10.15%，有效最低温度也下降了10.60%，产品总体翘曲变形量下降了13.56%，随形水路对改善冷却效果作用显著。最后，对一模一腔的随形水路多孔隔板注塑模进行结构设计，为了避免结构干涉，采用了潜伏浇口搭配“一内三外”的侧向抽芯结构方式，有效地简化了模具结构，使加工的多孔隔板质量优良，为类似产品注塑模具设计提供参考。     

不同填料冷却流道内流体流动与换热特性的对比研究

为研究不同填料冷却流道结构对冷却水换热效果的影响,采用Fluent软件对四种填料冷却流道内的流动与换热进行数值模拟研究。结果表明,在直形和螺旋形流道内存有明显的低速高温和高速低温流域,直形和螺旋形流道内压力沿流动方向均匀减小;对称形和环形流道内弯折流域内具有较大的速度梯度和压力梯度。在研究范围内,环形流道流动阻力损失最大,随着入口速度的增大,流道内速度边界层减薄,流动阻力损失逐渐减小;对称形流道内流动阻力损失随入口速度的增大而逐渐减小。直形和螺旋形流道局部换热较弱,综合换热能力较差;环形和对称形流道换热效果均优于直形和螺旋形流道,环形流道换热壁面平均Nu数最大,综合换热效果最佳。     

精密内齿轮的注塑模具随形冷却优化研究

利用增材制造(SLM)的随形冷却技术对精密内齿轮的成型工艺进行研究.在随形冷却模流分析的基础上,以最小的冷却时间为目标,对随形冷却的3个参数进行优化,得到最佳的随形冷却流道参数组合为水路与模面距离2 mm、冷却水道直径5.0 mm、冷却水道间距8 mm.试验验证了随形冷却系统对齿轮成型时间和精度的影响,废品率降低为零,...     

基于鼠标的随形冷却注塑模多目标优化研究

为提高注塑模随形冷却水道的冷却效率和模温均匀性,提出了一套随形冷却水道多目标优化设计的方法。该方法通过正交法和三维响应面法对影响模具温度变化的因素进行分析。利用响应面法构建随形冷却水道的设计变量与冷却效率和模具型腔表面温度分布均匀性的函数关系,求解出最佳的设计参数。     

模具温度调节

<正>位于加拿大安大略省温莎的ACROLAB公司推出了Isobar热转移技术,它提供了"模内"解决方案,针对复合材料、钢、镍和树脂浇铸模具中复杂模芯和模腔的加热和冷却问题。     

注塑模具随形冷却水道冷却效能分析

设计了汽车仪表盘注塑模具,采用无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道3种冷却系统。利用ANSYS软件对模具进行热分析,模拟了无冷却水道、传统冷却水道和随形冷却水道模具的温度场,分析在不同冷却水道的塑件达到脱模温度的时间、冷却性能、冷却均匀性。结果表明,随形冷却水道模具达到顶出时间仅需要29 s,与无冷却水道达到顶出时间相比,缩短了371 s,与传统冷却水道相比,缩短了10 s;当随形冷却水道模具达到开模时刻(29 s),无冷却水道模具型腔表面的平均温度约为132.36℃,传统冷却水道模具型腔表面的平均温度约为62.56℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度约为47.20℃,随形冷却水道模具型腔表面的平均温度与同时刻无冷却水道模具相比降低了85.16℃,与传统冷却水道相比,降低了15.36℃,冷却性能分别提升了64.34%和24.54%;随形冷却模具型腔表面的冷却均匀性最佳,方差仅为3.32,与无冷却系统模具相比,减小了5.32,与传统冷却系统相比,减小了10.93。因此,注塑模具采用随形冷却水道,在缩短生产周期的同时,还能提高产品的生产质量。     

注塑模具随形冷却结构对制品成型的热响应分析

研究了模具随形冷却结构对制品成型的热响应变化,利用有限元软件Ansys对线性与随形2种冷却结构进行瞬态热响应分析与对比,得到了2种结构模式的冷却效率和型腔温度场分布规律,并借助Moldflow和计算流体动力学（CFD）软件对注塑制品在随形冷却结构模式下成型所得到的温度场分布及其可能产生的缺陷进行了分析研究。结果表明,随形冷却结构较传统水道具有更均匀的冷却效果,冷却时间缩短了50 %,体积收缩率降低了15 %,且能更迅速地调控模具温度,更快地进入稳定的工作状态。     

基于数值模拟的电风扇开关按钮热流道叠层模设计

从制品尺寸、功能、工艺、材料等方面对电风扇开关按钮进行分析,利用Moldflow分别对热流道普通模、叠层模的流动填充过程进行模拟,并从充模时间、最大锁模力、剪切速率、冷却时间等方面进行了比较。结果显示:与普通模相比,叠层模在产量提高1倍的基础上,充模时间增加了约1倍;注射压力、锁模力分别增加了25.6%和34.2%;最大剪切速率下降了约50%;而冷却时间、体积收缩率等指标均无明显变化。综合考虑经济成本和生产效率,确定采用热流道双层叠模方案,1模32腔。最后采用CAD软件对热流道叠层模的分型面、浇口、开合模、脱模、冷却、排气机构进行设计,并确定了模具材料。     

一种大容量塑料瓶的管胚注塑成型方法及管胚模

<正>一种大容量塑料瓶的管胚注塑成型方法及管胚模,采用注塑成型方法,将注塑料注入由控温管胚模中注塑成型管胚,其特点在于,管胚模整体采用多流道冷却结构,管胚模芯和管胚模腔全部采用控温冷却,由控温设备对冷却介质实施温控,使得管胚模芯冷却油温温度控制在50~60℃,管胚模腔冷却油温温度控     

高温熔融高炉渣颗粒相变冷却特性分析

采用温度法模型对高温熔融高炉渣颗粒的相变冷却特性进行了分析,考虑颗粒固液相热导率随温度的变化及颗粒与环境的辐射换热,获得了高温熔渣颗粒内的温度分布以及相界面位置随时间的推移过程。讨论了变热导率、换热条件、颗粒尺寸,冷却流体速度和温度对相变冷却过程的影响,结果表明:热导率的变化使得颗粒冷却凝固时间延长,高温辐射换热极大加快了冷却速率;颗粒直径增加,相界面移动速度降低,凝固时间增加;冷却流体速度增加,温度降低,相界面移动速度增加,凝固时间缩短。     

高温熔融高炉渣颗粒相变冷却特性分析

采用温度法模型对高温熔融高炉渣颗粒的相变冷却特性进行了分析,考虑颗粒固液相热导率随温度的变化及颗粒与环境的辐射换热,获得了高温熔渣颗粒内的温度分布以及相界面位置随时间的推移过程。讨论了变热导率、换热条件、颗粒尺寸,冷却流体速度和温度对相变冷却过程的影响,结果表明：热导率的变化使得颗粒冷却凝固时间延长,高温辐射换热极大加快了冷却速率;颗粒直径增加,相界面移动速度降低,凝固时间增加;冷却流体速度增加,温度降低,相界面移动速度增加,凝固时间缩短。     

聚合物水下切粒模板温度场的数值模拟研究

建立了7种不同模孔和3种不同加热油流道水下切粒模板的三维传热模型,并对各个模型进行了数值求解,获得了各个模板模型内部的温度场;并且计算了在不同温度的冷却水、不同的加热油的对流换热系数、不同模板材料下的模板的温度场。计算结果表明,由于受到冷却水的冷却作用,各模板切粒带表层处温度比较低;沿着厚度方向,由于受到加热油和聚合物的加热作用,切粒带深层的温度逐渐升高;在加热油加热和冷却水冷却共同作用下,在0≤z≤10mm处,切粒面浅层的温度梯度较大。通过分析,模孔尺寸对模板的温度场基本没有影响;加热油流道形式、冷却水的温度、加热油的对流换热系数和模板的材料对模板的温度场有一定的影响,这为模板的结构设计、边界条件的确定和模板材料的选择提供了可靠的理论依据。     

一种玻璃纤维拉挤格栅连续化生产线

<正>本实用新型涉及一种玻璃纤维拉挤格栅连续化生产线,其特征在于:包括机架、芯模推进机构、自动铺纱机构、树脂混合物注射机构、加热固化机构、芯模脱模机构、格栅切割机构以及由固定模和若干运动芯模组成的格栅模具;其中,格栅模具的固定模包括均可分别与位于芯模移动导向通道中的运动芯模配     

节能型无痕注塑模具及工艺

本文针对目前高光无痕注塑成型技术能耗高的问题提出了一种节能型模具结构,它不但需要有贴近定模型腔的随形介质槽,而且需要在随形介质槽近距离处增加隔热层,从而可以实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积,仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗。     

直接电加热滚塑工艺的传热分析

通过实验测量了直接电加热的滚塑模具在加热阶段的表面温度和模内温度以及所消耗的电能。然后根据实验数据对该滚塑工艺的加热阶段进行了传热分析,计算了有效热能和无效热能,并提出了评估该滚塑工艺的3个指标参数——热能利用率、加热每单位质量粉料所消耗的电能、加热每单位质量粉料所需的时间。结果表明,该滚塑模具的表面温度具有一定的不均匀性,不同位置处的最大温差为8 ℃。3种实验情形下的最高热能利用率为37.5 %,另外在相同的模内加热温度下,热能利用率随模内粉料质量的增大而减小。     

苯乙烯装置换热网络的集成与分析

采用夹点技术对已采用蒸汽凝液余热部分回收的苯乙烯装置进行了能量利用分析,分析表明:现行换热网络需加热公用工程22024.8 kW,通过对换热网络的夹点分析和计算,可得该装置的最小加热公用工程为21489.89 kW,最小冷却公用工程为27064.85 kW.在充分考虑了现行换热网络已有的结构和特点后,提出了最大限度的回收能量的换热网络改造方案.     

基于3D打印的随形冷却水道注塑模具设计

以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。