双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

基于模压注塑一体工艺的麻纤维零件结构及模具设计

麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。     

化妆盒盖双叉斜顶脱模机构注射模设计

结合化妆品盒盖的精密注塑成型生产要求，设计了一副1模2腔两板式注塑模具。模具中，采用“香蕉形”潜伏式浇口，保证了塑件的成型外观完整美观。为保证塑件从上模仁内安全脱模，设计了一种弹簧驱动式镶件顶出机构；为实现局部区域卡沟特征的脱模，设计了一种新型双叉斜顶机构实施侧抽芯脱模，解决了局部狭窄区域多个斜顶机构设计困难的问题；为实现塑件ID标识的更换及调整，设计了一种插杆型ID更换机构，解决了塑件换批生产时ID标识更换的问题。模具结构为单次分型两板模，单次顶出。模腔冷却采用2条?10 mm管道进行冷却，模腔排气采用深度为0.02 mm的排气边进行排气，及成型小镶件、顶针的安装间隙进行辅助排气，其中，安装间隙小于0.015 mm。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产.使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题.根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构.为保证模具自动化...     

塑料机器人一模多异腔注射模设计

以塑料机器人产品为载体,介绍异型组合产品的结构工艺性,确定该产品采用一模多异腔的成型方案。基于计算机辅助工程（CAE）数值模拟技术优化模具浇注系统的设计,解决流道填充不平衡的问题;同时在流道上增设特殊结构,解决注塑生产后产品的空间存放问题。根据产品的功能要求,在模具结构中设置抽芯机构,以解决产品成型后产生夹线的工艺问题。该模具在实际的生产过程中取得较好效果,为类似模具的设计提供相关的参考与借鉴。     

CD包装盒叠层式热流道模具设计

介绍了叠层式热流道模具的模塑原理及优越性 ,详述了CD碟包装盒 2× 2双层叠式热流道注塑模具的结构及工作原理 ,对叠层式热流道模具相关参数的校验进行分析。利用该新型叠层式热流道模具一次可成型普通单层注塑模具的两倍制品 ,开模可靠、生产效率高、经济性好     

电视机前壳的气辅注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电视机前壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕问题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期时间,提高生产效率,重点阐述了气体辅助注塑系统的设计要点。     

POM塑料典型制品注塑工艺探讨

介绍了POM塑料的注塑成型技术,结合典型产品的模具设计,成型工艺进行了分析讨论;并对POM塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明,POM作为工程塑料,在热水器配件中应用效果好,而且注塑成型中传统的模外脱螺纹方法,适用于特殊结构的制品加工,同时可以使模具结构大大简化。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

45 °弯头管件注塑模设计

以1模8腔、1模4腔和1模2腔3类45 °弯头管件规格为例,分别对其注塑模具中产品出数、管件排列方式、模具的结构特点和动作步骤作了阐述。小规格45 °弯头管件,为了增加出模数,提高生产效率,采用竖排式斜导柱抽芯模具结构;大规格45 °弯头管件,为了便于模具加工与制造,保证模具质量,便于减小生产机型,减少投资、注塑成型成本,采用横排式套筒油缸抽芯模具结构。     

汽车雾灯装饰盖倒装双色注塑模设计

针对某车型雾灯装饰盖双色塑料件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具.该双色注塑模第一射注射成型双色塑料件的硬胶产品,第二射注塑双色塑料件的软胶产品.为实现该双色塑料件的结构成型,在双色模的定模侧和动模侧分别设计了顶出系统和同步拉钩机构.在双色模具注塑完成进行开模运动过程中,利用同步拉钩机构驱动硬胶模具和软胶模...     

立体声调频收音机后壳注射模的设计

分析立体声调频收音机后壳的塑件工艺特点,针对塑件结构特点拟定成型方案,设计斜滑块侧抽芯、潜伏式浇口注塑模具,介绍收音机后壳注射成型模结构及模具的工作过程.采用此模具结构实现了从注射到抽芯落料的自动化生产,经生产实践验证,模具结构合理,生产的塑件符合质量要求,能够取得很好的经济效益.     

注塑制品模内收缩可视化模具设计

分析了反射光观察方式与透射光观察方式的注塑成型可视化模具的特点与适用范围;对不同的可视化模具结构进行了对比.针对注塑成型模内收缩可视化实验的观察要求,以透射光观察方式与哈夫块式模具结构进行了注塑制品模内收缩可视化模具的设计与制造.     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

电风扇壳体多重倒扣成型注塑模具设计

针对某款落地电风扇后壳的结构特点,对此塑料产品的分型面做了合理设计。由于该产品内侧存在多个形状各异、方向不同的倒扣难以脱模,因此设计了四组斜导柱抽芯机构和四组斜顶机构组合的单型腔注塑模具,从而保证成型的同时能够顺利脱模。该壳体作为大众消费品有较高外观质量要求,因此采用侧浇口进浇以保证产品外观质量。对产品进行注塑模具设计的同时,利用CAE技术对所设计的注塑模具进行了注塑成型过程的模流分析,提高了注塑模具的设计效率、优化了模具的设计结构和注射成型工艺参数的设置,降低了模具制造成本。经验证,该模具结构可靠,运动顺畅,产品注塑成型效果良好,为类似结构特点模具的设计提供了良好的借鉴。     

摩托车前灯壳体的注塑模具设计

通过对摩托车前灯壳体的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了型腔个数的确定,分型面的选择,成型零件的设计,侧向分型与抽芯机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用一模一腔,斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践证明,该模具结构设计合理,塑件的成型质量好,为同类塑件的注塑模具设计提供了参考。     

采用模内装饰技术的手机面板注塑模具设计

针对传统手机面板多次成型工艺的不足,结合实践经验,通过比较分析,合理设计了用模内贴膜技术成型的手机面板注塑模具.介绍了模内贴膜技术的特点及工艺流程.该模具具有结构紧凑,成本低廉,成型周期短等特点,且有效解决了传统成型工艺成型手机面板的不良品质与使用问题.     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

基于注射模具的斜滑杆抽芯机构设计

以大口径塑料盖注塑模具为例,通过分析塑件的结构特点和使用要求,设计了一种斜滑杆侧向抽芯机构,介绍了该抽芯机构的模具结构、工作过程、斜滑杆设计和距离计算。生产实践证明,此注塑模具结构合理,工作可靠,抽芯机构运动灵活,成型塑件品质较好,适合大批量自动化生产,为类似塑件注塑模具设计提出了一条新的思路。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。