双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

带金属嵌件的蜗杆注射模具设计

通过对带金属嵌件的塑料蜗杆的工艺分析,介绍嵌件注射模具的结构和设计要点,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,同时所设计的中央导轨解决了细长滑块的平稳运动,实现了塑料制件的顺利顶出和生产.该模具在实际应用过程中动作平稳可靠,所成型的塑料制件的质量符合设计要求.     

滴液管注塑模具设计

以滴液管为研究对象，阐述了滴液管模具设计的构思方法及模具成型零件结构、浇注系统、推出机构、冷却系统的设计过程。提出采用将型腔镶件的一部分设置在定模座板内部的方法，以降低模具闭合高度；采用具有头部导向功能、内外冷却的动模型芯，以保证滴液管各部分的同轴度并提高动模型芯的冷却效果；通过模具导向镶件、型腔镶件、动模型芯及推件衬套的等外径设计，将以上零件组装在一起一次性加工好各安装孔，从而达到使用通用设备即可高质量完成全套模具加工任务的目的。     

一种带有导电片嵌件塑件的二次成型方法

介绍了一种解决注射模中金属嵌件单侧外露和需多方向配合的成型方法。先设计一个工艺过渡件,成型定位嵌件,再将工艺过渡件以嵌件的形式放入二次成型模具中注射成型出塑件,解决了直接放入金属嵌件易发生侧向偏移的技术难题。实际生产表明,该成型方法的模具结构简单、操作方便,产品成品率高。     

塑料绝缘子侧向分型压模设计

塑料绝缘子外侧为多圈凹槽,且一端带有金属嵌件,要求其成型模具沿轴线哈夫分型,合模前置入嵌件。分析了该塑件的特点,给出了实用的压模结构,论述了模具结构设计和工作过程。该模具采用上下模固定、半溢式闭合、铰链垂直分型的结构形式,有效地解决了脱模问题。     

定模推件板和动模哈夫斜滑块双向推件注塑模

在分析塑料外壳工艺特性的基础上,优选了注塑模设计方案。论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用定模推件板及动模哈夫斜滑块双向推件解决塑件脱模问题。模具结构紧凑,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

斜齿双圆柱塑料齿轮的成型工艺分析及注塑模设计

通过对一种用于减速的斜齿双圆柱塑料齿轮进行结构特点及注塑成型工艺分析,完成了该塑件注塑成型模具的总装结构设计。介绍了推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转推出塑件的方式,有效解决了两齿轮型腔镶块在转动中的"先、后"差异及"同步"问题,阐述了采用弹簧定距拉杆和定距拉板三次顺序定距分型结构来实现自动脱模的模具工作过程。     

四足机器人轴转动齿轮的注塑模设计及参数优化

针对塑料齿轮上钩爪结构的侧向分离和脱模问题,采用了斜顶结构解决了模具设计的脱模问题,首先对模具的成型零件进行设计分析,并分析微齿轮工艺系统装配稳定性,得到了齿轮位置精度和尺寸精度,通过设计逐渐提高塑料齿轮的表面粗糙度和疲劳强度。齿轮的模具设计选用四板结构脱模,采用三次分型、四点浇口进浇、斜销-哈夫滑块侧向分型抽芯、推管推件,综合设计了环旋转脱螺旋斜齿轮,得到了塑料齿轮整体结构的设计依据,并且,在工程实践中较好地运用该设计方法,得到了符合要求的产品。因此,模具结构设计紧凑,成型的塑件精度较高。     

日本Poly公司开发出高结合性金属-塑料成型工艺

正工程热塑性塑料供应商宝理(Poly)塑料开发了一种可改进汽车和电气/电子行业复合部件的金属-塑料结合性能,而不需要对金属插件进行预处理的技术。金属-塑料直接结合是一种典型的金属嵌件成型工艺。在传统工艺中,金属嵌件和塑料是通过注塑成型技术将熔融塑料注入已进行适当表面处理的金属嵌件内而牢固地结合起来的。这些金属-塑料复合材料结合了金属(高     

一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具

正本发明属于塑料的成型或连接领域,尤其是使用注塑成型制成一整件的工艺及装置,涉及一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具。针对医用EVA内瓶盖结构复杂,医用器械卫生标准高,注塑成型工艺及模具要求高的特性,设计出注塑成型工艺:合模注射、凝料脱出浇口套、主(支)流道打开、塑件脱出型腔、塑件推出;本发明还开发出注塑成型模具,包括定模座、型腔板、推件板、型芯、型芯固定板、支     

带嵌件的音频插口开关动片组件注塑成型工艺与模具设计

介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。     

橡胶堵塞器模具的设计

简要介绍一种带有金属嵌件的橡胶堵塞器模具的设计.模具采用反包结构,设计中胶料收缩率取值分别为:基体 1.5%,靠近金属嵌件及内孔部位 1.1%,远离金属嵌件部分及大外圆处 1.3%,高度部分 1.2%.主分型面选在两斜面相交处,另一分型面选在下模板处.试生产后,通过调整溢胶槽尺寸和半成品胶料质量,杜绝了产品抽边现象,产品达到技术要求.     

潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模

设计了一种特殊的潜伏浇口型腔板-推杆二级推件薄圆盘注塑模，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用潜伏浇口型腔板-推杆二级脱模机构。推出塑件时，先依靠与塑件接触面积大的型腔板推动塑件，使塑件先与型芯分离，然后推杆将塑件推出型腔。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型塑件质量好。     

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。     

花洒塑料喷头圆弧抽芯注射模设计

介绍了一款三功能手握花洒塑料喷头注射模设计,该模具采用外螺纹侧向抽芯以及圆弧侧向抽芯机构,圆弧抽芯的动力来源于马达。模具多处采用喷管件冷却,成型的塑料件最后由推管推出。模具结构复杂新颖,动作稳定可靠。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。     

电视机外壳大型注射模设计

结合电视机主壳塑件的结构特点，设计了一副两板模具用于其注射成型。模腔的浇注采用7点牛角浇口进行浇注，并且，采用冷热流道相结合的流道进行供料。为有利于加工、降低模具制造成本及模具后期维护，模具结构进行了以下优化改进，成型件采用主镶件+功能镶件拼合形式组合镶件；导柱采用可拆卸式导柱；模架采用定位管销组件定位；边锁采用耐磨片更换式结构；斜顶机构的斜顶座采用滑块结构式；复位杆、流道顶杆、推块推杆等采用延时机构件；推管采用3种芯杆固定式推管；滑块机构采用延时二次抽芯滑块，防止在塑件脱模时损坏；模具定、动模均采用定位圈，有利于大模具安装。改进后的模具结构动作更为可靠、加工方便、成本较低，并且有利于模具后期维护。     

四板式电位器盒注塑模设计

分析了电位器盒塑件的工艺特性,介绍了电位器盒注塑模具的结构特点和工作原理。该模具采用四板式,一模一腔二,次分型中,心点浇口进料,推件板推件。模具结构紧凑工,作可靠,可实现全自动操作。     

超薄手机电池外壳模具设计与制造

手机电池塑料外壳的加工精度高,壁厚越来越薄,使注塑模设计制造难度越来越大.分析了产品的工艺性,列出了此模具成型零件制造材料的选择要求,推荐了4种可用钢材牌号及热处理硬度,介绍了主要零件制造加工的关键工艺.详细叙述了模具的设计要点,确定模具一模二件,型腔结构为镶嵌式.浇注系统设置了4个分流浇口,流道截面选择圆流道,并采用热流道,从产品的四周侧面浇注.排气系统采取特殊设计,排气孔设计成微小的空隙槽结构形式,空隙槽的位置在制品型腔中间处,形状呈正方形.     

玩具齿盘注射成型模具优化设计

对玩具齿盘塑料件进行了成型工艺分析,应用Moldflow软件对塑料熔体流动充模、气穴位置等进行了模拟分析,并对成型模具结构进行了优化设计。采用变模数法计算齿盘模具型腔,为齿盘类塑料件的精密制造提供了参考方法。