带金属嵌件的蜗杆注射模具设计

通过对带金属嵌件的塑料蜗杆的工艺分析,介绍嵌件注射模具的结构和设计要点,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,同时所设计的中央导轨解决了细长滑块的平稳运动,实现了塑料制件的顺利顶出和生产.该模具在实际应用过程中动作平稳可靠,所成型的塑料制件的质量符合设计要求.     

金属嵌件对复合材料支架性能的影响

与无嵌件注射成型工艺相比，采用注射成型的方法制得的金属嵌件的强度显著提升，但是，存在翘曲、粘接强度较低等质量缺陷。以航空发动机滑油箱支架为例，研究了熔体温度、模具温度、保压压力和嵌件厚度对金属嵌件复合材料支架的翘曲变形的影响，同时分析了不同环境温度和粘接强度对支架应力的影响。结果表明，嵌件厚度是造成制品产生翘曲变形的重要因素之一，结合翘曲和质量指标，当嵌件厚度为3 mm,工艺组合为A₁B₄C₄D₃时，熔体温度为370℃、模具温度为205℃、保压压力为70 MPa、嵌件厚度为3 mm,方案最优；与粘接强度对支架应力的影响程度相比，环境温度对应力的影响更大。     

金属嵌件对注射成型件翘曲变形的影响

金属嵌件注射成型存在研发周期长、成本高且质量不易保证等缺点,以手机面板为例,应用正交实验结合Moldflow模流软件,探讨最小翘曲变形量的最优成型工艺参数,通过调整保压压力、塑料温度、嵌件厚度能有效降低翘曲变形量。由于手机面板金属嵌件的比例较大且为显著影响因子,基于Abaqus研究金属嵌件结构参数对注射件的翘曲变形影响,发现厚度为0.4 mm的不锈钢SUS301嵌件能大幅增加注射件稳定性,但0.3 mm厚度的嵌件不仅能满足短小轻薄特性,也符合强度要求,通过MPI分析了几种常用嵌件材质与塑料原料对注塑件翘曲影响的特性,为实际金属嵌件注射生产提供了合理的依据。     

带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

聚碳酸酯的注射成型工艺

分析了聚碳酸酯的注射成型工艺特性，讨论了影响聚碳酸酯制品质量的工艺因素，包括模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理等。总结了聚碳酸酯注射成型制品常见的缺陷及解决措施。     

聚甲醛双齿轮成型加工工艺研究

主要讨论聚甲醛双齿轮的成型工艺技术，重点分析了选材，嵌件处理，注射成型工艺和制件热处理等工艺因素，带有一个铝合金组合嵌件且两副齿的轴相互垂直的双齿轮最初采用尼龙制造，由于尼龙的吸湿性，金属嵌件注塑前没有进行热处理，注塑工艺上没有采取适当措施等原因，造成了双齿轮的同轴度垂直度严重超差，达不到设计要求，通过采取合理选材，嵌件热处理和成型工艺优化及制件热处理等措施，生产出满足设计要求的制品。     

塑料绝缘子侧向分型压模设计

塑料绝缘子外侧为多圈凹槽,且一端带有金属嵌件,要求其成型模具沿轴线哈夫分型,合模前置入嵌件。分析了该塑件的特点,给出了实用的压模结构,论述了模具结构设计和工作过程。该模具采用上下模固定、半溢式闭合、铰链垂直分型的结构形式,有效地解决了脱模问题。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

镀锌金属嵌件在复合材料模塑成型中发黑问题探讨

金属嵌件作为复合材料连接的一种主要形式,被广泛应用于各个成型工艺.本文通过试验,对在模塑成型中的原材料及成型工艺等因素进行验证,阐明可能影响镀锌金属嵌件在成型过程中变黑的主要原因,并通过有效手段解决镀锌金属件成型过程中表面变黑的问题.     

注塑成型工艺对包塑成型嵌件变形的影响

利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。     

解决塑料件收缩痕迹的方法

塑料件中尺寸超厚部分容易使其表面留下收缩痕迹,影响塑料件的表面质量。介绍了超厚塑料件的常规解决方法,提出了塑料件分解的要点,将尺寸超厚部分做成独立嵌件,将嵌件再放入整体件的模具中一起注塑成型,避免了尺寸超厚部分产生收缩痕迹。采用嵌件法对减少塑料件中尺寸超厚部分的表面收缩痕迹有着重要的作用。     

力矩马达罩注塑工艺改进

用聚碳酸酯注射成型力矩马达罩时,产品易出现裂纹。为了解决此问题,就力矩马达罩注塑工艺提出改进方案,对模具、嵌件、材料作了相应的调整。经生产实践验证,工艺改进后,解决了产品裂纹的问题,操作可行,产品得到用户的认同。     

液晶聚合物的注射成型技术

叙述了特种工程塑料液晶聚合物的结构、性能特点及应用；介绍了液晶聚合物制品和模具的设计应考虑的因素；重点阐述了液晶聚合物制品的注射成型工艺，包括原料干燥、料筒温度、注射压力和速度、嵌件预热模具温度、成型周期和注意事项。     

基于CAE技术的眼镜支架注塑模的模具设计及成型分析

分析了带有嵌件的眼镜支架的结构及成型工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用CAE技术的塑料注射成型软件Moldflow对制件进行了预成型。制件注射过程中气穴较少、纤维取向内外层基本一致,制件性能稳定;缩痕指数表明制件的冷却相对均衡、残余应力较小。综合分析结果表明,塑件成型质量较好,一模四件的对称性分布模具结构简单合理,可行性好。     

双组分注射成型件体积收缩的数值模拟研究

以ABS为第一次成型的内嵌件材料,PP为第二次成型的外嵌件材料,通过对双组分注射成型的数值模拟,系统研究了熔体注射温度、模具温度、注射时间、保压时间和冷却时间等工艺参数对其平均体积收缩率的影响规律,并基于流变学理论,揭示了其影响机理。结果表明,随着熔体注射温度和模具温度的升高,双组分注射成型制品的体积收缩增加,而随着注射时间、保压时间和冷却时间的增加,其平均体积收缩率减小。     

功能键膜片成型工艺的BP神经网络优化设计

介绍了功能键触摸盖的模内注射成型(IMD)工艺过程,设计了一种膜片高压预成型模具和一种两板式膜片模内注射成型模具,解决了 IMD成型工艺中膜片良品率低的难题.借助于正交试验和神经网络预测,应用计算机辅助工程(CAE)分析获得了膜片预成型的优化工艺参数,将优化结果应用于实践后,膜片成型和注射件的良品率分别提高到了 82....     

带嵌件的音频插口开关动片组件注塑成型工艺与模具设计

介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。     

PEEK注塑件成型工艺探讨

以聚醚醚酮(PEEK)带嵌件活门注塑件为研究对象,针对制件成型中出现的缺陷,包括冷料、银纹、气孔、熔接痕及翘曲等,有针对性地提出解决方案;探讨了模具温度、注射成型压力、注射成型温度对制件力学性能及外观的影响。结果表明,对于带嵌件活门制件,为避免银纹产生,对材料150～160℃烘干处理6～8 h基本可以满足加工需求;放慢熔体注射速度对克服制品内部气泡有益,而对于浇口去除后的气孔可以通过延长保压时间的方法来消除;为避免出现熔接痕,可采用嵌件背面中心进料的方式设计模具;消除应力可通过150℃热处理3～4 h;当机筒温度为360～400℃,模具温度控制在175℃左右,注射压力为9.5 MPa,保压压力为7.5 MPa,背压为0.5～1.5 MPa时,成型工艺顺畅,制品表面光滑,有光泽。     

桑塔纳轿车扣锁注塑模的设计

介绍了桑塔纳轿车扣锁注塑模的设计，根据制品的形状特征和外观要求，模具采用了推板和顶杆联合顶出脱模的两板式、侧面进浇的平缝式浇口结构；由于制件带有铝合金的金属嵌件，因此，在动模型芯中的顶出系统设有弹簧先行复位机构，以保证合模前能将镶块顺利地放入，合模后才可进行注射成型。     

基于CAE技术的带嵌件汽车前段框架大型注塑模设计

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析，确定了热流道10点浇注方案，并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点，设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题；通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题；在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构，安全可靠；利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构，效率较高；各机构都有独立冷却回路，模温均匀；利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件，定位简单可靠。模具投产后，运行平稳，塑件质量符合要求，其模具设计思路可为同行借鉴。