浅谈加氢技术的最新进展及分类

文章将现阶段已经研发成功并投入使用的加氢技术种类和概况作为主要背景,从两个方面对加氢技术的分类以及不同技术的核心内涵进行了概述,然后通过将理论和实际相结合的方式,系统并且详细的分析了加氢技术的最新进展,为我国下一阶段加氢技术研发工作提供了大量可供参考的科学数据。     

加氢催化剂再生技术

介绍了加氢催化剂失活的原因和机理,加氢催化剂再生技术的机理和分类,国内外新型加氢催化剂再生技术,加氢催化剂再生过程中影响再生效果的因素,以及工业装置催化剂再生时的防腐蚀措施.     

加氢裂化润滑油基础油用光稳定剂

对加氢润滑油的光/热氧化机理进行了阐述,对引起加氢润滑油光不安定性的原因进行了探讨,对光稳定剂的种类以及其作用机理进行了分类,同时对能改善加氢润滑油光不安定性的光稳定剂做了综述,并提出了改善加氢润滑油光不安定性的建议。     

渣油加氢工艺及工程技术探讨

简要介绍了固定床、沸腾床、移动床和浆态床四大类型渣油加氢技术的现状、发展趋势、工程化研究以及渣油加氢与渣油催化裂化组合工艺研究等。其中固定床加氢技术最成熟,发展最快,装置最多;沸腾床和移动床加氢技术日益成熟,不断得到推广应用;浆态床加氢技术完成了工业试验,目前处于工业示范阶段。根据对原料油的适应性、工艺特点、产品及反应条件的要求,提出了四种渣油加氢工艺的选择方案。不同类型的渣油加氢、以及加氢与催化裂化等重油加工技术的灵活组合,在重质、劣质油加工方面将会发挥更大作用。     

加氢催化剂硫化技术及影响硫化的因素

介绍了加氢催化剂硫化的反应原理、硫化技术的新分类、国内外新型加氢催化剂硫化技术、加氢催化剂硫化过程中影响硫化的因素、工业装置催化剂硫化操作的注意事项以及不同影响因素的操作指标.     

柴油脱硫技术评述

对国内外柴油单段加氢脱硫技术和非加氢脱硫技术进行了评述.提出在发展柴油加氢脱硫技术的同时,应重点开展非加氢脱硫技术的研究,尤其是离子液体脱硫技术、廉价氧化剂催化氧化脱硫技术和生物脱硫技术.     

智能远程控制系统在加氢装置中的应用

针对氢能源的特殊性和优越性,概述了加氢站技术类型的分类,在传统加氢站监控及数据采集系统(SCADA)的基础上介绍了基于计算机云技术、4G无线通信、手机APP的智能远程控制系统解决方案,该系统不仅能对设备状态进行远程监控,还能对设备自身的健康状态及供、销、存进行大数据分析,提高了加氢设备的安全监控及维护分析水平。     

馏分油液相加氢技术工业应用前景展望

液相加氢技术与常规滴流床相比具有投资低、能耗低的巨大优势,但在柴油液相加氢应用过程中由于受到硫化氢累积的限制,难以具备大规模商业化的价值。从介绍液相加氢技术原理入手,阐述液相加氢的反应扩散过程及其在强化反应传质、简化装置流程方面的特点。介绍了国内科研团队针对柴油液相加氢技术的不足所进行的核心突破并建立液相加氢技术平台,依次介绍了液相加氢技术在喷气燃料及重整生成油方面的成功应用。其中,柴油液相加氢技术实现在缓和条件下生产硫质量分数低于10μg/g的国Ⅵ柴油;喷气燃料液相加氢技术实现在常减压装置侧线生产合格3号喷气燃料;重整生成油选择性液相加氢脱烯烃技术与重整装置深度耦合,精制后全馏分重整生成油溴指数降低到100 [mgBr/(100 g)]以下。最后,对液相加氢技术平台的拓展应用提出可行性建议。     

基于风险的检验在加氢装置中的应用

基于风险的检验(RBI)是根据每台设备的具体腐蚀形式提出对应的检验手段,用检验数据来核实腐蚀分析的准确性,最终提出每台设备的风险等级。根据风险等级对装置内的设备进行分类分级管理,对于高、中高风险的设备提前进行降低风险的措施。通过RBI技术在某公司加氢装置的具体应用,降低了加氢装置由于腐蚀而导致的设备故障率,确保了装置的平稳运行,降低了生产成本。     

加氢补充精制在润滑油加工过程中的应用

论述了加氢补充精制在润滑油加工过程的作用及应用,对加氢补充精制与白土精制进行对比,提出润滑油加氢技术的发展方向.     

La改性Al_2O_3载体负载Pd碳二馏分选择加氢催化剂的表征

通过氢吸附、程序升温还原、程序升温脱附、X射线衍射、X光电子能谱等表征手段,对以活性Al2O3为载体的Pd基碳二馏分选择加氢催化剂及以La改性Al2O3为载体的Pd基碳二馏分选择加氢催化剂进行了比较。实验结果表明,由于载体中的La与活性组分Pd发生了相互作用,对Pd起到了间隔作用,因而以La改性Al2O3为载体的催化剂具有Pd分散度高、热稳定性强、对反应物种的选择吸附性好等优点。     

降低催化裂化汽油中硫含量的措施

介绍了降低催化汽油硫含量的一些国内外正在应用或开发的新技术，并对各工艺的优缺点进行比较。就目前来说，降低催化裂化汽油中硫含量的较佳方法是采用选择性加氢、催化蒸馏和吸附脱硫技术。     

天然气净化厂尾气加氢催化剂认识与实践

目的 开发一种高性能的尾气加氢催化剂,以解决硫磺回收装置排放烟气中SO₂质量浓度超标的问题。方法 对天然气净化厂尾气处理装置加氢催化剂活性组分对加氢、水解和变换等主要化学反应的催化性能进行了研究。通过微反应和动态表征技术进行催化剂动力学研究,获取其加氢与水解反应的活化能与反应级数,从而提升催化剂性能。结果 研究结果表明,氢气吸附在钴钼加氢催化剂上后对SO₂加氢有一定的抑制作用,水吸附在催化剂上后对COS水解有很强的抑制和阻碍作用。依托催化剂活性组分和动力学研究结果,开发了一种加氢催化剂。结论 与镍钨和铁钼催化剂相比,该催化剂的SO₂与硫磺加氢性能、有机硫水解性能、CO变换性能均较好,适用于天然气净化厂与炼油厂的操作工况,可实现尾气处理装置排放烟气中SO₂质量浓度低于400 mg/m³的目标。     

克劳斯尾气低温加氢水解催化剂研究与工业应用

随着国家环保标准的日益严格,节能减排、清洁生产对硫磺回收尾气处理工艺和催化剂都提出了更高的要求,克劳斯尾气加氢催化剂逐渐由常规加氢催化剂转变为低温加氢催化剂。为此,重点介绍了低温加氢水解催化剂技术的研发、催化剂制备及工业应用情况。针对低温加氢过程中的SO_2加氢反应和有机硫水解反应特性,提出了加氢型催化剂和水解型催化剂组合使用的新工艺,分别研发了适合低温条件下使用的低温加氢催化剂和低温水解催化剂,将两种催化剂组合使用,使传统的加氢反应器入口温度由280℃降至220℃,同时SO_2的加氢转化率提高到超过99%。为进一步提高有机硫水解率.还开发了低温有机硫水解催化剂。实验室研究两种催化剂按体积比为5:5组合使用时尾气总硫含量(体积比)最低可达131×10~(-6)。该催化剂在15家单位的17套硫磺回收尾气处理装置上获得了工业应用,其中中国石化金陵石化分公司的尾气排放浓度低于77.9 mg/m~3,装置总硫回收率达到99,97%,应用效果良好。     

顺酐气相加氢Cu-Zn-Ti催化剂的研究

以共沉淀法制备了Cu-Zn-Ti系列催化剂,采用XRD、XPS、TPR等分析手段,表征了催化剂结构,进行了顺酐气相加氢的活性评价。结果表明,用TiO2作载体材料可以取得较大的比表面积。Cu-Zn-Ti是优良的顺酐气相加氢催化剂,且γ-丁内酯收率最高可达到98％。同时对Cu-Zn-Ti催化剂催化顺酐加氢反应机理进行了探讨。     

担体上残留溶剂对多相CO加氢反应的影响

利用气相色谱检测及程序升温脱附（ＴＰＤ）的方法，对残留有ＣＨ２Ｃｌ２溶剂的负载型双金属簇催化剂及γ－Ａｌ２Ｏ３的ＣＯ加氢反应进行了详细研究，并发现在反应条件下残留溶剂可离解出亚甲基（ＣＨ２）参与ＣＯ加氢反应，从而对产物分布产生影响。在４００℃进行ＣＯ加氢反应时，担体上残留溶剂发生分解，产物中低碳烯烃的生成量急剧增加，对乙烯的选择性最高可达９３．６％。用担体γ－Ａｌ２Ｏ３进行的空白对照实验也得到了类似的结果。残留有ＣＨ２Ｃｌ２溶剂的γ－Ａｌ２Ｏ３程序升温脱附结果显示，反应中产生的亚甲基是ＣＯ加氢反应的活性中间体。     

清洁溶剂油加氢生产技术

介绍了国内清洁溶剂油加氢生产技术,分别有高压一段、高压一段串联、中压两段工艺,产品质量与国外同类产品相当。     

利用Operando IR-MS研究S Zorb工艺中烯烃反应的影响因素

设计构建了用于S Zorb反应化学研究的Operando IR-MS分析表征平台,开发了烯烃加氢反应Operando IR-MS表征技术。以炼油厂运行装置使用的S Zorb工业新剂、待生剂及参比剂为对象,以正丁烯为反应探针分子,系统考察了影响烯烃加氢造成辛烷值损失的因素及其规律。结果表明：与新剂相比,待生剂的烯烃相对消耗量大幅减少,其变化趋势与吸附剂中ZnS和碳的质量分数均成负相关;吸附剂表面的活性Ni对加氢和脱硫反应贡献均较大;吸附剂上NixSy的生成及量的增加抑制烯烃的加氢反应。因此,在保证脱硫率前提下为降低汽油的辛烷值损失,可通过抑制吸附剂上过多的活性Ni、选择性调变表面Ni的存在形态、合理控制吸附剂表面ZnS和积炭量等综合方法来实现。     

固定床加氢反应器新型内构件优化及应用

针对中国石化北海炼化有限责任公司1#柴油加氢装置反应器运行过程中出现的问题,进行了加氢反应器内构件优化改造研究,在新建2#柴油加氢装置反应器应用了优化后的新型内构件。介绍了入口扩散器、过滤盘、分配盘、冷氢管及冷氢箱的结构优化细节和应用效果。新型内构件提高了反应器内空间利用率,节省了设备投资、生产运行成本和检修费用,推进了固定床加氢反应器内构件技术进步,为装置安全长周期运行提供了保障,为现有加氢装置反应器内构件改进提供了技术支持。     

烯烃加氢工艺技术在制氢及合成氨装置上的工业应用及改进

介绍了烯烃加氢工艺的基本原理，对绝热加氢工艺、绝热循环加氢工艺和等温绝热加氢工艺这三种烯烃加氢工艺技术的主要优缺点和适用场合进行了分析，针对上述三种工艺的限制提出了流程更简单、投资较低的烯烃变温加氢新工艺。这种新工艺已在杭州炼油厂5000m^3／h的制氢装置上得到应用。