4000m~3球罐裂纹成因分析

两台4 000 m~3轻质石脑油球罐使用拔头油后,产生了大量裂纹,根据球罐理化检测结果,结合拔头油的生产工艺,对H_2S应力腐蚀的成因进行了分析,验证了H_2S阳极溶解型应力腐蚀破坏机理,提出了防止球罐产生裂纹应注意的若干问题。     

CF-62钢制2000m~3球罐应力检测分析

本文介绍了2000m~3球罐实际运行一年后的应力状况,对球罐的残余应力及工作应力进行了现场测试分析。     

2000m~3球罐的优化分析

钢制球罐应用广泛,普遍采用常规设计方法。文章利用分析设计方法对球壳厚度进行了计算,利用有限元分析软件ANSYS作为辅助工具,对整个球壳进行了静载荷作用下的应力分析,并对比了分析设计和常规设计的结果,在节省材料方面得到了优化,为以后球罐分析设计提供参考。     

1000m~3液态CO_2球罐支柱连接的非正切设计

液态CO2球罐属于低温球罐。本文以1000m3CO2球罐的设计为例阐述了球罐设计压力和设计温度的确定、材料的选择、球壳结构的设计及支柱结构的设计等内容,本文还论述了非正切支撑的支柱结构型式。     

650m~3球罐现场安装

球罐被广泛应用于石化、燃气及炼钢等行业。球罐由多块压制成球面的球壳组焊而成,其体积、直径较大,不能整体运输,必须在制造厂压制球片,加工制造支柱、组焊接管等部件,然后运到使用现场进行组装焊接。以650m~3氮气球罐的现场组装为例,对球罐现场安装的要点进行简要介绍。     

开孔补强计算时接管厚度附加量对计算结果的影响

国内外大多数压力容器设计标准规范中开孔补强计算是以有效厚度进行计算的,但GB 150.3-2011标准中计算外伸、内伸接管有效补强高度时,是以接管名义厚度计算的,由于名义厚度中包含了厚度附加量,不符合强度计算理论。通过对一台氯气缓冲罐接管开孔补强计算进行对比说明,按GB 150.3-2011标准计算开孔补强满足强度要求,如采用接管有效厚度进行计算,则不能满足强度要求,建议GB 150.3-2011标准中开孔补强计算以接管有效厚度作为计算依据。     

内压圆柱壳内伸式接管补强结构应力分布

针对内压圆柱形容器大开孔率内伸式接管补强结构,进行了三维线弹性有限元应力分析,得到内压圆柱壳内伸式接管补强结构的应力分布规律。以DXF格式文件为中介,用数学方法自动生成的有限元计算模型是可靠的,应用这个模型进行有限元分析可以得到内压圆柱壳内伸式接管补强结构的应力集中系数,为研究其应力集中系数规律奠定了基础。     

2000m~3球罐焊后整体热处理

阐述了球罐焊后整体热处理的目的和方法。采用内部燃烧法对某项目2 000m3球罐进行了整体热处理,介绍了热处理前期准备、工艺要求及操作要领,热处理后的产品试板性能满足技术要求,达到了球罐热处理目的。     

球罐接管设计及计算

介绍了球罐设计中有关偏心接管弯曲半径的计算公式、在球壳板上确定凸缘安装位置、应用标准凸缘(SH/T 3138-2003<球形储罐整体补强凸缘>)来确定接管弯曲半径以及公称直径小于DN50 mm的接管设计.     

筒体锥形接管有限元应力分析

由于锥形变径接管开孔补强无法按照标准计算,本文采用有限元法对一壳体锥形变径接管进行了详细应力分析,并建立同规格的圆柱接管有限元模型,对二者的应力强度和变形分布进行了比较。     

球形储罐的应力分析

随着球形储罐的建造规格向大型化发展,其材料用量和球壳板尺寸规格也越来越大,由此增加了球壳板在压制、运输、现场吊装及焊接等一系列建造难度。因此,大型球罐在结构、载荷等方面的本质安全要求更高的情况下,需要按照分析设计方法进行球罐的设计。通过全面的分析总结,对涵盖所有载荷组合形式的球罐4种载荷工况和2种结构模型进行整体应力计算,分析了各种载荷工况下球罐的受力状况,重点分析了支柱与球罐连接部位的应力情况。结论是:应力计算要考虑所有可能的载荷组合工况;计算载荷时要分别建立"对中模型"和"跨中模型";最大应力是在支柱与球罐连接处,要尽可能圆滑过渡,有限元应采用六面体单元分析。     

钢制球形储罐抗震设计

本文简要介绍了球罐结构形式、特点和震害类型，结合国内外采用的有关标准、规范，指出了抗震计算中存在的主要问题和GB50191－93《构筑物抗震设计规范》中对此所做的修正，并着重介绍了该规范关于抗震计算分析方法和抗震构造设计的规定。     

8000m~3液化石油气球罐制造技术

8 0 0 0 m3液化石油气球罐是目前国内制造的体积最大的球罐 ,制造过程中遇到了一些技术难题 ,简要介绍了针对这些问题进行的研究和所采取的主要技术措施。其制造技术的研究将有益于推动我国大型球罐制造的技术进步。     

大型球罐的参数化设计和应力分析软件开发

利用可视化编程语言Delphi6 .0编制了大型球罐的参数化设计和应力分析软件 ,实现了球罐设计与ANSYS的无缝衔接。并以 10 0 0m3 的大型液化汽球罐为例 ,运用该软件与商业有限元软件ANSYS7.0 ,对其进行了参数化设计和有限元应力分析。采用应力分析设计方法 ,对人孔接管与球壳、支柱与球壳等连接位置的截面进行了强度校核。     

1000m^3氧气球罐设计

1 0 0 0m3氧气球罐是目前国内首次选用国产钢 0 7MnCrMoVR自行设计和制造的最大的氧气球罐。阐述了该氧气球罐的设计选材、主要结构以及制造检验等方面的内容。     

对球罐的检验、缺陷处理与防腐

采用宏观检查和MT,UT,RT等无损检测的方法,对多台、多种材质的球罐进行全面检验,以此发现球罐中存在的隐患。对大多数缺陷,采用打磨清除、焊接修补的方法彻底处理干净,并给出了焊接修补的技术要点和工艺参数;对少数遗留的缺陷,依据断裂力学理论用两种不同的计算方法作出安全评定;在使用维护中,对球罐外壁涂刷适当的涂料进行防腐保护,限定介质中的H2S含量来防范内壁应力腐蚀破坏。实践证明,检验是有效的,缺陷处理所采用的方法是可行的、也是可靠的,保证了球罐的安全运行。     

8 000 m3商品液化石油气球罐设计研究

８０００ｍ３商品液化石油气球罐是我国首次自行设计、制造并组焊的体积最大的球罐。从球罐材料的选择和部分结构的确定,球壳应力的计算,特别是局部应力的计算,以及制造和组焊主要技术条件的制订等方面论述了该球罐的设计工作。     

9%Ni钢1500m^3乙烯球罐的焊接角变形及控制

焊接角变形是乙烯球罐的主要验收项目之一，在球壳板曲率偏差最大达13mm、组装后的初始角变形最大达11mm时，通过焊接过程中采用调整正反面焊道施工顺序、控制清根深度和打磨量、增加卡具及辅焊龙门板等方法，最终将焊接角变形控制在验收标准允许的范围内。