炭素锰铁、硅锰合金炉渣水淬简结

一、前言我厂一车间锰系统电炉于一九六六年五月投产,到六九年二月具有硅锰合金电炉二台,炭素锰铁电炉一台的规模,日排渣量250吨左右。车间内存放热渣,工作场地杂乱。为解决渣缶周转,采用喷水冷却。水蒸汽弥漫,恶化了生产劳动条件,严重影响安全文明生产。炉渣的排出专用一个火车头,11米~3渣车二部,清渣、渣场管理和转运民工60～70人,即使这样,还经常发生排渣不及时,影响生产的现象。为解决炉渣堆放,专门开辟了渣场,占用一些田土。遵照伟大领袖毛主席“综合利用很重要,要注意”的     

液态高炉渣干式粒化热回收新工艺

1.块状高炉渣显热回收法 新日铁堺厂对块状高炉渣显热回收做了探索性试验,目的是既要有效回收炉渣显热,又要保证块状高炉渣质量。试验装置如图1所示。把液态高炉渣注入上、下传热盘之间,上、下传热盘分别通入冷却水,能够有效地回收炉渣显热。渣层越薄,在相同的时间内,热回收率越高。凝固后的渣块作为混凝土粗骨料使用,要求比重大(>2.4)、吸水率低(<4％),渣层厚度增加则比重减少、吸水率增高,因此应控制渣层厚度为<60mm。     

FeOn对转炉型(低磷)终渣性质的影响

本文从相图分析和岩相观察出发,对转炉(低磷)终渣的性质进行分析。在此基础上,对工业生产中氧气转炉出钢渣数据进行了高温状态下的相平衡计算,进而将计算结果加以数学处理,得到了FeOn含量与经析出晶体(C_2S、C _3S、CaO)后的转炉(低磷)炉渣内所残存的液相量之间关系。论证了控制渣中FeOn对转炉渣性质的重要性。并对炉渣粘度、“化渣”概念、转炉造渣原则以及炉渣性质的研究等问题进行了讨论。     

高炉渣处理技术的现状及发展趋势

阐述了当前国内外高炉渣处理技术使用现状,认为水淬法渣处理技术存在新水消耗大、炉渣显热利用率低和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,提出开发高炉渣干式粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题,是高炉渣处理工艺的发展趋势。     

武钢第三炼钢转炉将采用渣箱热泼工艺

在研究国内外各种渣处理工艺的基础上，尤其对宝钢转炉已采用浅盘水淬法与国外广为采用渣箱热泼工艺进行了分析比较，鉴于渣箱热泼工艺处理能力大、操作安全简便、投资和处理成本较低、碎裂的块渣便于综合利用，武钢三炼钢转炉渣的处理选用了这一工艺，为我国开创一条转炉渣处理工艺新途径。     

炉渣碱度对钒铁冶炼的影响

介绍了钒铁冶炼过程中发生的化学反应、对钒铁炉渣物理性质的要求,分析了电硅热法冶炼钒铁炉渣碱度对钒收率、电量消耗、炉体寿命和渣包寿命的影响。通过试验,认为调整炉渣碱度在1.8~2.5,可以提高钒收率、炉体寿命、渣包寿命,降低电量消耗。     

高炉渣热材的综合利用

1.前言 高炉渣的出炉温度通常在1400℃以上,其含热相当于58kg标煤/t渣。高炉渣带走的显热在高炉热平衡中约占10％左右,即占钢铁工业总能耗的4％左右。 我国年产高炉渣约2200×10~4t,其含热相当于128×10~4t标煤。目前大部分高炉渣冲成水渣制作矿渣水泥,全国1/3的水泥产量是以水冲高炉渣为原料生产的。水冲渣时炉渣的显热转为40～60℃的热水,北     

铝热法冶炼高钒铁“A-C-M”三元渣系的特性分析

为研究高熔点合金渣系的特性,常采用铝热法生产,铝热法是冶炼高熔点、高价值金属及合金的主要方法,其炉渣主要为Al_2O_3-CaO-MgO系,特点是高Al_2O_3、高熔点、高粘度。利用此法分析了该渣系的特点,对其炉渣形态进行了初步探讨,研究了该渣系的某些物化性能和对冶炼经济技术指标的影响,探索改良渣系的方法,以达到改善冶炼指标的目的。     

高氧化铝水泥熟料及合成炉渣半成品的制取

销热法生产的炉渣,含 Al_2O_3达80％,是一种有前途的氧化铝原料,有少量应用于磨料和耐火材料工业。但是,由于其中含有大量需还原的金属氧化物,所以没有得到广泛地应用。由于电炉铝热法及炉外铝热法采用放铁、放渣等新的冶炼方法,故炉渣中加入氧化钙,这可降低氧化铝的活度和炉渣的粘度,并可使氧化物得以充分还原。然而这样便极大地改变了炉渣的矿物组成和机械强度,因此在磨料和耐火材料工业中便不再应用了。近几年来,以铝热法熔炼各种合金中,成品金属的元素回收率大为提高。但是随渣     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

电炉钢渣裂解试验研究

在上钢三厂电炉车间进行的电炉渣裂解试验确认，在电炉流渣过程中．向渣中加入≤4％促碎剂(湿渣、湿砂，碳粉和石灰等)就能用热闷罐法处理电炉渣。促碎剂的作用是增加渣中游离CaO含量和使炉渣发泡。热应力在电炉渣裂解过程起首要作用，开始喷水时渣温越高则裂解效果越好，作者提出的炉渣快速冷却裂解法，就是充分利用热应力的作用，加速炉渣的裂解过程，这对准备筹建炉渣处理车间的钢厂具有现实意义。     

含钛炉渣中TiO_2还原动力学机理

在升温速率分别为5、10、15 K.min-1的条件下,采用综合热分析仪,对含钛高炉渣中的TiO2还原动力学进行研究,分别采用Starink法和Bosswell法计算TiO2还原反应的活化能,并探讨了氩气氛中含钛高炉渣中的TiO2的还原机理。结果表明：渣中TiO2的还原分两阶段进行,反应活化能分别为619.86~624...     

转炉熔渣气化脱磷时磷迁移规律研究

气化脱磷能够有效地去除熔渣中部分P2O5,扩大其磷容量.在实验室进行了焦炭还原转炉渣气化脱磷热态试验,热力学计算研究结果表明,在1540℃下焦炭会优先还原P2 O5,还原产物为可能的P2,而P2 O5的实际还原率与理论计算值基本一致.通过SEM-EDS对还原前后炉渣形貌进行分析,转炉终渣主要由C2 S相、RO相、钙铁橄...     

某公司高炉渣处理工艺的探讨

热法INBA具有工作可靠,操作简单,节约成本,降低能耗等优点,结合某公司高炉设计方案,通过近几年世界各国高炉渣处理的众多实例,热法INBA水渣粒化工艺完全可推广适用于该高炉渣处理系统。     

铝渣处理设备国产化技术应用

分析了铝渣回收的现状,介绍了引进的The Press法铝渣处理技术及其工作原理,阐述了改进后研制的热铝炉渣压渣机的结构、工艺和技术特点,并作了经济效益分析.     

关于铜冶炼炉渣处理的研究

铜矿石的冶炼方法主要有火法冶炼和湿法冶炼,冶炼之后,会有大量的冶炼炉渣产生。炉渣中主要含有铜、铅、金、银等有价和贵金属元素,如果这些炉渣不进行综合处理,将会造成严重的资源浪费,还会对环境造成严重的污染。冶炼炉渣的综合处理及利用方法主要有:降低冶炼渣中的铜含量、降低炉渣产出量,可以利用浮选法、电炉贫化法、磁选法、重选法等对冶炼炉渣进行处理。在炉渣进行综合利用时,主要面临着炉渣冷却、炉渣破磨、选矿等工艺方面的问题。经过近些年的不断发展,炉渣的综合利用有了快速的发展,对于铜冶炼废渣的利用有着重要的意义。     

MgO对镍转炉溅渣护炉炉渣性能的影响

炼镍转炉溅渣护炉过程渣中MgO含量明显增加,为了研究溅渣体系合理渣型和提高溅渣效果,利用热力学计算和热态试验结合的方法分析了MgO对不同Fe2O3含量炉渣的液相比例、低熔点区比例、熔化温度和粘度等的影响。结果表明:ω(Fe2O3)=3.45%～13.69%时,随着MgO含量增加,炉渣高熔点铁镁橄榄石相比例增加,液相比例(CT)和低熔点区(P<1250)比例下降,熔化温度和粘度上升;ω(Fe2O3)>13.69%时,磁铁矿比例大大增加,熔化温度大幅上升,炉渣粘度略有下降。5.0%的MgO使C1200较大,C1250较小,熔化温度达1369℃,炉渣的粘结性和抗熔损性良好,5%MgO-FeO-Fe2O3-SiO2为溅渣合理渣型。     

炉渣电热烟化法和锌浸出渣的处理

神岡冶炼厂对炉渣电热烟化法,包括用电炉直接还原铅鼓风炉锌渣进行了研究与运用。此法的特点是直接从炉渣生产金属锌。相反,大多数炉渣烟化车间一般是生产粗氧化锌,需进一步处理以生产金属锌。此外,神岡冶炼厂还发展了獨特的炼铅法,用特殊方法把隣近电锌厂的锌浸出渣与普通锌精矿一起处理。锌浸出渣中所含的金、银、铋和铅在有炉渣电热烟化法的炼铅工厂中有效地回收。因此,采用炉渣电热烟化法使炼铅厂与锌电解厂之间建立了联系。     

冶炼高硅锰硅合金炉渣渣型的控制

为控制锰硅冶炼中渣的酸碱度,根据生产实践,对高硅锰硅合金炉渣的三元碱度与渣中MnO、SiO_2含量的关系作了分析,同时也分析了锰硅合金中C量与Si量的关系,利用数学中最小二乘法找到了炉渣碱度与渣中MnO含量、SiO_2含量的经验关系式以及合金中C量与Si量的经验关系式,确定了冶炼高硅锰硅合金的合理渣型,保证了锰硅合金的冶炼指标。     

高炉渣排氯能力的试验

 为找到合理有效的炉渣排氯制度,使得炉渣排氯能力最大化,在对高炉内氯元素进行热力学分析的基础上,研究了高炉渣的化学成分、温度以及恒温时间对排氯能力的影响。结果表明,高炉渣的排氯率随着炉渣碱度的提高而增加;其排氯率随温度的增加而降低;随[w(MgO)]的增加,其排氯率先增加后降低;随[w(Al2O3)]的增加,其排氯率先增加,当渣中[w(Al2O3)]超过16%时,其对炉渣排氯率的影响不大;随着恒温时间的延长,炉渣的排氯率降低。高炉在保证正常生产的前提下,应适当地提高炉渣碱度,降低高炉渣温度和增加出渣铁次数,[w(MgO)]和[w(Al2O3)]应保持在11.0%和16.0%左右,以提高炉渣的排氯能力,减少氯元素对高炉冶炼和后续设备产生的不利影响。