梅钢热装热送工艺

板坯热装热送工艺不仅可以降低能耗,缩短产品生产周期,而且能改善产品质量,降低生产成本。目前,热装比已经纳入国家清洁生产指标中,介绍了梅钢公司热装热送工艺技术的分类及发展情况,及其在节能降耗方面带来的经济效益。     

板坯热送热装工艺在安钢的实践

1　前言连铸坯热送热装工艺的目的在于节省大量的加热能源、提高加热炉生产能力、减少连铸坯的烧损、降低轧制故障、提高成材率、加快物流运动、减少坯料库存和流动资金的占用等。连铸坯热装热送可以显著地降低企业的生产成本 ,提高企业的经济效益 ,因而热送热装工艺被国内的众     

承钢小方坯热送热装工艺试验

介绍了承钢炼钢至小型、连轧厂间连铸坯热送热装工艺试验,结果表明,利用现有设施,实行连铸坯送热装,热装温度可达到４２０℃,节能降耗效果显著,可以实现降低成本的目的。     

热成型钢及热成型技术

对热成型钢的成分设计、热成型工艺过程以及表面氧化的处理进行了论述。热成型工艺可以通过直接热成型或者间接热成型实现;热成型钢都是含硼钢,硼能抑制成型过程中铁素体形核;通过锰、铬和钼等提高淬透性防止珠光体形成;一般热成型钢中含有0.2%左右的碳。热成型钢可通过喷丸的方法消除表面氧化层或者镀层技术保护其表面不受氧化。     

车轮接触型损伤分析

本文从轮轨接触应力及其分布，热损伤和擦伤等现象分析了车轮剥离产生的原因。认为剥离主要是在接触应力作用下产生的接触疲劳现象，热损伤和擦伤也可以引起剥离或剥落，并分析了两类剥离的异同。选择车轮材质强韧性的良好配合可以减少剥离等接触型损伤的产生。     

粉末冶金中的热固结法

用回转锻压机直接固结金属粉末生产出致密的、高强度的粉末冶金材料,其机械性能与用热等静压法、热模压法所生产的粉末冶金材料相近。这种方法可以在很短的工序时间内生产出直径范围为100～240mm的钢坯和棒材.在回转锻造或热等静压之后进行热成型可以进一步提高机械性能.     

微合金钢连铸坯热送热装析出物的研究

利用Gleeble-3500热力模拟试验机模拟了热送热装和冷装工艺下微合金钢连铸坯动态析出物状况,试验结果表明:铸坯压力加工试验初始温度越高、析出物的尺寸越大;冷却速率越小,析出物的数量越多.钛的加入可以细化奥氏体晶粒,由于TiN的形成温度较高、Nb(CN)形成温度较低,TiN可以作为新的析出相的核心,有效的抑制了铌多而细小的弥散析出.     

宽带钢工作辊轧制中凸度的研究与控制

工作辊热凸度与轧制时间、轧制速度、轧制节奏、轧辊冷却水等有着密切的关系,充分了解轧辊热凸度在轧制过程中的变化,不仅可以提高宽带钢热连轧机组热辊形的模型控制及预报精度,而且可以通过及时调整轧制节奏和轧辊冷却水系统的工作情况来调整轧辊热凸度,对于板形控制具有重要意义。     

均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统及其应用

以钢锭系统热送热装热过程二维数学模型[1]和钢锭系统热送热装热过程一维在线控制数学模型[2]为基础,成功地开发出了均热炉群钢锭烧好动态预报计算机优化控制系统,并在某公司投入实际生产应用。通过对系统投运前后实际生产数据的统计和分析可以看出:模型投运后大大改善了钢锭烧好预报的准确性,成功地解决了现场经常出现的随机待轧等技术难题,从根本上杜绝了钢锭在高温区的停留,即:将高温的待轧过程提前到低温阶段进行,显著地减少了钢锭的加热时间和均热时间,减少了钢锭的氧化烧损,降低了均热炉的燃料消耗。所做工作对国内外其它工业炉群的计算机优化控制和管理提供了可供借鉴的成功案例。     

南钢集团棒材厂连铸坯热送方案初探

连铸坯热送,从而实现热装炉,是连铸技术的一项重大突破,可以取得节能、降耗、高产等综合经济效益。在国内钢材市场已基本与国际市场接轨的形势下,南钢集团公司结合棒材厂的“一火”成材技术改造,根据总图条件,考虑实施连铸坯热装工艺,对提高棒材产品的市场竞争力,具有深远的意义。笔者以进行该方案设计过程中的具体体会,试将热装工艺的要点作一初步的探讨,以期抛砖引玉,为此项新技术的发展和推广建立更好的基础。