化肥催化剂的优化操作及使用寿命预测

根据对化肥生产中在线催化剂的优化操作模拟计算及使用寿命预测的应用实例，说明充分发挥计算机的作用，在提高化肥催化剂的使用技术中具有重要的现实意义。     

高温变换催化剂制备条件的神经网络优化

将影响低汽气比条件下LB型节能高温变换催化剂活性的主要因素作为人工神经网络的特征输入向量,将全部实验数据分为训练集和预测集,运用Matlab神经网络工具箱,按改进的Bayes自动归一化算法建立反向传播神经网络模型,不仅可防止网络陷入局部最小,而且提高了网络训练精度和泛化能力。适当拓宽正交实验各因素的水平范围,经过不同因素、不同水平间的组合模拟,预测出LB型节能高温变换催化剂的最佳制备条件为氧化铈质量分数0.76%、氧化铜质量分数5.8%、氧化铬质量分数8.6%、氧化镧质量分数1.0%、铁液浓度92 g/L、中和过程最终pH值9.5。在最佳条件下试制催化剂在低汽气比下的平均活性达77.6%。     

变换催化剂使用及评价

本文较详细地介绍了小氮肥厂中,低变催化剂使用中的有关问题的以及对二种类型的催化剂活性进行评述。     

简述我厂变换催化剂填装量的优化

一、概况我厂合成氨联醇生产系统,现有三套CO变换装置,其中,一套加压变换装置(2.06MPa),变换炉直径为φ2800,高14050mm,立式中间间接换热流程;两套增压变换装置(0.21MPa),变换炉直径为φ4200,高13540,立式炉。饱和水     

A301催化剂用于日产千吨径向氨合成塔操作工况的模拟及优化

采用拟均相一维数学模型，模拟计算了国内较具代表性的3种日产千吨径向氨合成塔操作工况，得到了各段催化床层的催化剂活性校正系数，在此基础上，对这3种氨合成塔在分别装填A110、IC174-I、A301催化剂的操作条件及各段催化床的装填量进行了优化，结果表明，通过对现有塔的操作条件进行优化或调整各段催化床体积，可以达到提高产量的目的。A301催化剂的效果最为显著，可提高氨产量6%～9%，副产更多蒸汽，这一结果表明，引进的大型合成氨厂第二次改造和催化剂更换采用A301型催化剂可以达到节能降耗和增产的目的。     

变换装置设计和操作经验浅议

现行的一氧化碳变换工艺有多种流程，好的变换工艺与很好的变换工艺，差别并不大，因为变换本身的能耗和投资差别不大。只是不好的变换工艺，限制了系统负荷，生产不正常，特别是后期能耗较高，损失将远远大于变换本身的价值。1套好的变换装置。它的设计要考虑到工厂的具体条件。例如生产规模、气体成分、操作压力、变换率等；其中最重要的决定因数是变换率，其次是催化剂性能和系统配置。应该指出，目前流行的各种变换流程和低温变换工艺（全低变、低低低和中低低的总称）的实际节能效果并不在于理论上的差别，而是在于设计的完善程度和操作管理水平的高低。能够取得成功的装置其在工程上采取的措施往往远远超过了流程上的改变。因此一个好的工艺方法能因地制宜，经得起时间的考验。     

合成甲醇反应器流向变换强制周期操作特性

实验研究了合成甲醇固定床反应器流向变换强制周期操作的非定态特性 ,考查了流向变换周期、进料流速和进料组成对床层轴向温度分布、热波在床层内的爬行速度以及反应器流出物组成的影响 .研究发现 ,即使进料中∑CO_x 总浓度降低至 0 .33 % (mol) ,合成甲醇的非定态反应过程也能自热进行     

低温变换催化剂结盐的原因分析及处理

我公司硝铵厂CO变换系统采用加压中温变换串低温变换流程,低变炉操作压力在1．25—1．7MPa,装填的是LB204铜锌铝型低温变换催化剂,装填量48t,分2层装填。2003年以来,公司对硝铵厂净化系统的部分装置进行了改造,改造后生产负荷大幅度提高,但出现了低变炉催化剂结盐现象（20多年来的第1次）,严重影响了装置的正常运行。     

变换催化剂的现状及其发展趋势

介绍了变换催化剂的现状及国内外研究进展,并提出了变换催化剂今后的发展趋势.     

高温变换催化剂新进展

综述了新型高温变换催化剂的研制及应用状况，简述了其配方及制备工艺，强调了新型催化剂对合成氨工业的重要性。