RV减器的动力学模型与固有频率研究

建立ＲＶ减速器的动力学模型并推导运动微分方程,通过求解振动方程得到系统的固有频率,并针轮齿数对ＲＶ减速器振动的影响等进行了研究,得出对ＲＶ减速器的设计和应用具有指导意义的结论。     

变厚齿轮RV减速器系统扭振动力学分析

机器人用变厚齿轮ＲＶ减速器是为驱动机器人关节而开发的一种新型减速器,因而对其动态性能要求较高。利用传递矩阵法建立了该减速器的动力学方程,并计算了它的动态参数和能量分布,找出了它们薄弱环节,为进一步提高其动态特性提供了理论依据。     

机器人用变厚齿轮RV减速器的结构设计

介绍了新研制的一种变厚齿轮ＲＶ减速器并阐述了该减速器的工作原理,结构设计以及它的各项性能。这种传动装置非常适用于驱动工业机器人的关节。     

研制RV传动机构的新途径

探讨用渐开线齿轮取代外摆线齿轮实现ＲＶ传动的新途径，在简要介绍ＲＶ传动机的原理和组成之后，引用运动不均匀系数的要领论述提高ＲＶ减速器的运动精度和传动效率的关键是保证第二级ＲＶ减速部分的加工装配精度，最后给出变齿厚内齿轮的两种加工方法。     

某越野车轮边减速器噪声振动性能研究与改进

针对某越野车在行驶过程中存在的轮边减速器噪声过大问题,在排除了轮边减速器的壳体、轴承等因素后,进行了轮边减速器台架噪声振动试验,对轮边减速器台架试验的噪声振动信号进行了采集和分析,确定了齿轮传递误差是导致轮边减速器噪声过大的主要原因,并在此基础上进行了轮边减速器齿轮副的优化改进。结果表明:改进后轮边减速器噪声得到明显降低。     

精密RV减速器中正齿轮啮合状态下的模态特性分析

针对正齿轮振动特性对RV减速器一级行星传动轮系的影响等问题,根据RV减速器整机的实际传动工况,建立了RV减速器一级行星传动轮系的三维装配模型.以某型号RV减速器为研究对象,采用有限元法分析了正齿轮在自由及啮合两种状态下的振动特性,得到了正齿轮在两种情况下的固有频率分布和模态振型特征,并讨论了中心轴齿轮和曲柄轴对正齿轮固...     

电动汽车减速器振动分析与拓扑优化

以某电动汽车减速器为研究对象,在ADAMS中进行减速器二级齿轮传动动力学仿真,得到轴承座处动态载荷;建立减速器箱体有限元模型并进行模态分析,得到其固有频率与振型;将激励加载到有限元模型中,进行模态频率响应分析,并对箱体进行拓扑优化,研究结果表明,优化后箱体表面振动响应幅值明显降低。     

基于传递矩阵法的齿轮系统轴承跨距优化研究

针对汽车主减速器产生的振动和噪音,以主减速器齿轮系统轴承跨距为研究对象,基于传递矩阵的计算,通过主动齿轮轴的模态分析和主减速器的振动试验,得到最佳的轴承跨度为55mm。并通过ADAMS对不同轴承跨度进行动态仿真,验证了该最佳轴承跨距下的传动稳定性大幅度提高,可为主减速器齿轮系统的结构优化和减振降噪研究提供参考。     

RV减速器振动测试与信号分析

RV减速器作为一个机械整体系统,在工作过程中必然会产生振动。利用研制的RV减速器综合性能试验装置和振动测试系统,在RV减速器上布置3个测点,对其工作状态中产生的振动信号进行测试。采集和分析了国产SHPR-20E型RV减速器在不同转速和载荷下的振动信号,并对振动信号进行时域和频域分析。通过测试分析,可以掌握RV减速器的振动特性,这为RV减速器的动力学研究、故障诊断和提取、减振降噪提供了试验的基础。     

无人机主减速器动态性能分析

针对一种无人机在不同工况下经历复杂的动力学环境,首先对主减速器模型进行考虑应力刚化效应的模态分析,得到不同工况下主减速器系统固有频率和振型。然后,基于某特定激励对主减速器进行了频响分析。研究结果表明,在一定转速范围内,无人机主减速器振动以扭转振动为主,模态固有频率值会随着转速的提高而单调增大,通过频响分析预测了主减速器结构设计的薄弱环节,可为主减速器结构优化提供设计参考。     

基于优化承载能力的RV减速器摆线齿轮齿廓的等距-移距修形

结合传统等距修形方法和移距修形方法,提出了一种基于优化承载能力的摆线轮齿廓的新型等距-移距组合修形方法。以工业机器人RV-40E减速器的摆线针轮为例,对其传动进行了力学分析,以最优承载能力为目标建立了摆线轮修形量搜寻数学模型,并采用格点法进行了优化,最终通过数值求解获得了等距-移距修形的摆线轮齿廓曲线。设计了摆线轮加工工艺,分别加工制造了等距-移距修形的摆线轮和作为对比验证的传统拟合转角修形摆线轮,并分别组装出RV减速器样机进行性能测试。试验结果表明:装有该等距-移距修形摆线轮的RV减速器的传动效率高达85%,相比于装有传统拟合转角修形摆线轮的RV减速器,该新型RV减速器在重载情况下的噪声和温升均显著降低,承载能力得到了明显提高。     

RV减速器传动系统动力学特性分析

为深入研究工业机器人用RV减速器动力学特性,采用集中参数法,综合考虑啮合阻尼、时变啮合刚度以及综合啮合误差,建立了RV传动耦合扭转动力学模型,通过数值解法对建立的动力学方程进行求解,得到其振动位移、振动角速度响应及各齿轮副动态啮合力。基于UG与ADAMS建立RV减速器动力学模型,进行仿真分析实验,验证动力学模型的正确性。通过改变啮合刚度分析了啮合力的变化,随着啮合刚度的增加,在一定范围内,传动过程中的啮合力更加稳定,为RV减速器的故障诊断和优化设计奠定基础。     

三轴式内齿行星齿轮减速器动力学特性的研究

在考虑齿轮啮合刚度、啮合阻尼以及轴承刚度的情况下,使用集总参数法,建立了三轴式内齿行星齿轮减速器的弹性动力学模型,求解出不同内齿板结构下系统的固有频率及动力学响应。研究发现,在相同内齿板厚度、不同安装方式下,系统的固有频率非常接近;不平衡质量引起的惯性力不但会引起弯曲振动,还会引起扭转振动;具有三相内齿板的减速器动力学性能最好。     

RV减速器模态特性分析

为了揭示针齿圈刚度对RV减速器固有特性的影响规律,建立了考虑针齿圈支承刚度、轴承刚度、轮齿啮合刚度和曲柄轴弯曲刚度等多种影响因素的平移-扭转耦合动力学模型。以某型号RV减速器为例,仿真分析了系统的固有频率及振型,归纳得到了两种典型振动模式,并讨论了针齿圈支承刚度和轴承刚度对减速器固有频率的影响。结果表明：随着针齿圈支承刚度的变化,RV减速器系统中存在模态跃迁和相交的现象。研究结果为该类RV减速器的参数优化设计提供了参考。     

机器人精密减速器摆线针轮啮合传动瞬态接触性能分析

工业机器人精密减速器的传动精度和动态稳定性在很大程度上取决于摆线针轮的啮合性能.通过Creo和ANSYS Workbench相结合的数字化设计与动力学分析平台,对精密减速器第二级减速机构的摆线针轮啮合传动部分进行了三维参数化建模和瞬态动力学分析,快速、准确地获得研究所需的精密减速器参数化模型和摆线针轮动态啮合过程中摆线...     

2K-V型摆线针轮减速器传动系统的动态特性分析

建立了 2K -V型摆线针轮减速器的动力学模型。以 2K -V6型摆线针轮减速器为研究对象 ,在不改变减速器的外形尺寸和结构的情况下 ,分析了摆线轮修形和短幅系数对摆线轮啮合刚度的影响规律 ,以及传动系统中的各种刚度和针径系数对整机振动性能的影响。     

三轴式内齿行星齿轮减速器动载系数的研究

考虑了齿轮啮合刚度、啮合阻尼以及各支承轴承、行星轴承的刚度,推导出了系统的变形协调关系,通过集总参数法建立了三轴式内齿行星齿轮减速器的弹性动力学模型,求解出了不同内齿板结构下,系统的动载系数。结果表明:具有三相内齿板减速器的动载系数最小,具有一相内齿板的减速器动载系数最大;具有三相内齿板的减速器可以在较高的转速场合下使用。     

圆弧齿2K-V减速器的动力学建模

主要分析了圆弧行星齿轮的时变啮合刚度和渐开线行星齿轮的啮合刚度。并建立了2K—V型圆弧针轮减速器的动力学建模，结合实例求解变系数微分方程，获得系统的固有频率。最后通过动态特性试验验证了所建模型的正确性。     

RV减速器扭转刚度计算

扭转刚度是影响机器人运动精度、定位精度和重复定位精度的重要参数之一,本文通过对RV减速器内部齿轮副啮合刚度和各类型轴承刚度理论计算,提出了建立两个RV减速器虚拟样机,即在齿轮传动专业软件Romax中建立虚拟样机1,计算出系统变形引起的扭转刚度K1;同时在通用仿真动力学软件中建立虚拟样机2,计算出RV减速器回滞曲线,通过回滞曲线计算出扭转刚度K2,采用弹簧串联原理,计算了RV减速器扭转刚度K并通过试验验证了此方法的正确性。     

RV减速器摆线轮的有限元模态分析

采用Pro／E对RV减速器摆线轮进行实体造型,将该实体模型导入ANSYS,建立动力学分析模型。用ANSYS软件分析摆线轮的固有特性,为整个系统的动态响应计算和分析奠定基础。