连铸坯火焰切割及清理铸毛刺的新技术

连铸机生产出的铸坯,在进入下道工序加工之前,须经横切,纵切及清理毛刺,下面介绍一种新型的连铸坯火焰切割技术及铸坯毛刺清理机。     

高效节能连铸坯切割器具

杭州能源工程技术有限公司开发的射吸式连铸坯切割器具,具有较合理的结构,带强化冷却,使用寿命长.切割时火焰呈笔尖型,挺拔有力,风线清晰集中.该切割器具用于杭钢、沙钢、新疆“八一“等钢铁企业的连铸坯切割,取得了切割缝隙小、切割面平正、燃气消耗省等明显效果.     

信钢连铸坯定尺切割系统的技术改造

指出原连铸坯定尺切割存在的问题，并介绍了FPQC一Ⅲ型非接触式连铸坯自动定尺切割系统组成、系统原理及改造效果。     

压缩浇铸技术在梅山连铸机上的应用探讨

针对梅山单点矫直连铸机的改进提出一种设想，探讨了应用压缩浇铸技术的重要性和必要性；指出应用压缩浇铸技术是弥补单点矫直连铸机某些不足的有效而又切实可行的措施。     

连铸坯火焰切割及清理铸坯毛刺的新技术

连铸机生产出的铸坯，在进入下道工序加工之前，须经横切、纵切及清理毛刺下面介绍一种新型的连铸坯火焰切割技术及铸坯毛利清理机。     

特利II气在连铸火焰切割机上的应用

本文简要介绍了二炼钢厂在１９９６年５月至７月采用新型燃气－特利Ⅱ气（简称２号气）代替乙炔气在５号、６号连铸机组上的试验及生产使用情况，同时对乙炔气、特利Ⅱ气在生产使用中的技术参数、设备故障率、成本作了扼要的分析。     

新技术在衡钢3^#水平连铸机上的应用

介绍了衡钢自主设计建设3#水平连铸机所采用的中间包蓄热式烘烤、红外摄像定尺、步进式冷床、喷雾式冷却等新技术.生产实践表明:中间包内形成良好的温度场,2～4h温度可达到1 100℃以上,保证了涂料层不发生粉化或龟裂脱落;定尺精度可控制在0～ 30nlln范围,按0～ 50mm允许偏差检验的铸坯定尺综合合格率达到97%;铸坯弯曲问题得到彻底解决;夏季高温条件下结晶器冷却水进水温度控制在35℃以下,保证了冷却制度的正常执行.     

小方坯高效连铸技术在三明钢厂的应用

介绍了近几年来国内外高效连铸的一些技术及福建三明钢厂小方坯高效连铸机的一些情况。     

异形坯连铸技术的推广与应用

异形坯连铸技术在世界上属于先进技术，在国内属空白项目。文中阐述了马钢第三炼钢厂建设异形坯连铸机工程的工艺设计过程和设计特点，并对引起异形坯质量问题的因素进行了分析，为同类连铸机的设计提供借鉴。     

柳州钢铁厂R8m罗可普型方坯连铸机的设计特点

较详细地介绍了在设计柳州钢铁厂Ｒ８米罗可普型连铸机中所采用的先进连铸工艺以及其设备结构的特点和投产情况。与采用链式引锭杆的连铸机进行比较表明：这种新型连铸机具有显著的优点。     

石钢铸坯切割技术改造

采用以氧-丙烷气为燃烧介质的连铸坯火焰切割技术,如果氧焰割嘴设计不合理、切割参数设计不当,易造成铸坯切割时金属飞溅、断面不平整、割逢较大等问题。石钢炼钢厂通过将火焰切割系统的割嘴喉径由2．6mm降至1．40mm、点阀箱调节器和电磁阀、切割机具的介质参数等进行改造和优化,降低了铸坯的割缝和燃烧消耗,取得了显著效果。     

小方坯连铸结晶器的发展现状

分析了连铸结晶器腔形状和结构设计的基本要求，讨论了小方坯连铸结晶器的发展以及取得的工艺效果。     

韶钢连铸坯热送热装的应用

介绍韶关钢铁集团公司连铸坯热送热装技术，在工艺、运输、质量信息反馈、生产管理等方面的实施情况，以及节能降耗带来的经济效益。     

方坯高效连铸技术的进展

综述了高效连铸技术的发展状况,以技术集成的观点系统地论述了高效连铸技术。     

方坯高效连铸的核心技术

以技术集成的观点系统阐述了高效连铸的核心技术,从工艺和装备角度将其分为结晶器本体技术和结晶器相关技术     

高效板坯连铸铸机的二冷技术

在进行了高效板连连铸二冷技术相关基础研究的基础上，通过优化二冷配水制度，保证了１．８ｍ／ｍｉｎ拉速的实现，并满足了改善铸坯质量和扩大连铸品种的需要。     

小方坯连铸设备润滑脂的选择

小方坯连铸设备由于其工作特点和工况条件对润滑脂要求较高,本文主要根据其特点,讨论相应润滑脂的特性及其选择.     

两种连铸新技术

本文介绍连铸连续锻压和低过热度浇铸，二次强冷两种新技术的原理，方法，工艺参数及工业试验结果。前者是在铸坏最后凝固部位施加机械能，排除浓化钢液，破坏粒状晶的成长；后者是在浇铸水口中冷掉大部分钢水过热温度和对铸坏进行强冷的浇铸技术。两者都能做到改善中心偏析，增加等轴晶等提高铸坏质量的效果。     

连铸坯凝固传热数学模型的研究与应用

以安阳永兴钢铁公司1#方坯连铸机为研究对象，建立连铸坯凝固传热数学模型。研究了不同拉速、过热度及二冷比水量对铸坯表面中心和角部温度及铸坯凝固终点位置的影响。并对铸坯表面温度进行了实测，实测结果与模型计算基本吻合。与现场生产实际结合，优化二次冷却制度，铸坯质量得到明显提高。