活塞环的渗氮畸变与控制

在大量试验的基础上，深入分析并研究了马氏体不锈钢活塞环渗氮畸变的各项影响因素。结果表明，活塞环的渗氮畸变主要是由于活塞环外圆工作面渗氮层的残余压应力导致。尽管环的内圆面是非工作面并不需要渗氮，但作者将活塞环内圆面和外圆面同时进行渗氮，使内外圆面渗氮层的残余压应力得以平衡，从而顺利解决了渗氮畸变难题。     

柴油机活塞环耐磨性探讨

通过分析活塞环的基体组织、径向弹力与气缸套的匹配以及对其施行表面处理，以提高活塞环的耐磨性。对活塞环进行调质或渗氮处理，可显著提高其使用寿命。     

大中型齿圈等离子渗氮畸变研究

离子渗氮具有效率高、节约能源、环境污染小以及渗氮层成分可控制等一系列优点,被广泛用于改善钢铁制品以及其它金属制品表面耐磨性和耐腐蚀性。离子渗氮经常被作为工件处理的最后一道工序,渗氮前工件一般要经过调质处理、粗加工、半精加工等一系列     

TC4钛合金的双辉等离子渗氮

钛合金具有比强度高、耐蚀性和耐热性好等优点,但耐疲劳性能、耐磨性较差,使其应用受到限制.为了改善钛合金的表面性能,对TC4钛合金进行了双辉等离子渗氮,并研究了渗氮气氛中氩气与氮气的流量比对渗氮层硬度、相结构、弹性模量和摩擦磨损性能等的影响.双辉等离子渗氮的工艺参数:氩气与氮气的流量比为1∶ 1、1∶2和1∶ 3,极间距...     

材料的活性屏等离子渗氮

近年来,等离子渗氮技术的迅速发展和在表面工程领域的应用呈现出减缓的趋势,其原因是传统的直流等离子体技术存在一些固有的缺点,例如,炉温难以保持均匀,等离子体不够稳定以及因打弧而引起工件表面损伤等。克服这些不足之处的努力促使了活性屏等离子渗氮(ASPN)技术的发展。本文从技术和环境优势角度证明,ASPN可以应用于低合金钢、工具钢、不锈钢以及能进行传统直流等离子渗氮的其他钢种。此外,ASPN可以处理不适合直流等离子渗氮的非导电材料,如经氧化处理的钢和高分子材料。从长远看,对环境友好且技术先进的等离子渗氮比传统的盐浴和气体渗氮更有优势。活性屏等离子渗氮技术是充分发挥等离子体技术在化学热处理及有关表面工程中应用潜力的新方法。     

钢铁材料的脉冲直流等离子渗氮研究

脉冲直流等离子渗氮处理已成为金属材料表面强化的重要方法。介绍了1Cr18Ni9Ti不锈钢、38CrMoAl渗氮钢、Cr12MoV模具钢等几种常用材料的脉冲直流等离子渗氮处理的工艺特点和性能变化,并对等离子渗扩处理进行了展望。     

适用于等离子渗氮温度均匀化的防护法

尽管等离子涌氮有许多优点，但存在严重的温度不均匀性，特别是处理身体形状复杂的大零件。本文探讨了对炉子在没有辅助加热条件下的理论问题，提出了在确定区域调节温度的方法，描述了对汽轮机部件等离子渗氮的实际应用。     

42CrMo钢等离子渗氮动力学的数学模型

在42CrMo钢进行等离子渗氮工艺试验的基础上,参考有关数学关系,利用电子计算机处理实验数据,初步建立了扩散层、化合物层、温度控制的数学模型,实现了微处理机控制等离子渗氮参数.实验还得出CO_2对等离子体渗氮有加速作用.     

汽车活塞环的等离子喷涂修复研究

对汽车活塞环进行等离子喷涂处理,研究了不同配方喷涂涂层的孔隙率、显微硬度、微观组织和摩擦性能。结果表明,汽车活塞环表面的Mo-75TBN和TO-27CO涂层的孔隙率较大,Mo-75N和TO涂层的显微硬度稍低。Ti O2涂层可以获得较低的摩擦系数,但是耐磨性稍差。Cr_2O_3涂层硬度虽高但是对磨材料的质量损失较大。     

活塞环的离子硫氮碳共渗

利用含Ｎ，Ｃ、Ｓ等元素的混合气氛对内燃机车活塞环用Ｃｒ－Ｍｏ－Ｃｕ合金铸铁试样及活塞环工件进行了离子硫氮碳共渗处理；研究了气氛组成、温度及时间等工艺参数对化合物层组织形貌，相组成及厚度的影响。结果表明，通过改变上述工艺参数，能有效地控制化合物层的相组成、厚度用疏松层／白亮层比例，因而可稳定地获得以Ｅ－Ｆｅ２－３（Ｎ．Ｃ）相为主、疏松层／白亮层比例适当的复合化合物层。活塞环经此工艺处理后，宏观和微观     

马氏体不锈钢活塞环的气体氮化

对6Cr13Mo马氏体不锈钢活塞环进行了加入NH4Cl的洁净气体氮化处理试验，对产品进行了金相与硬度检测及装车试验。结果表明，由于NH4Cl的活化与催渗作用，经520℃x8h氮化，氮化层深可达0．20mm，最高硬度达到1200HV，且大于800HV的有效层深达0．12mm以上，完全能够满足活塞环的使用要求，其使用寿命与镀铬环相当。该处理工艺可以代替传统的有污染的镀铬工艺。     

42CrMo4钢硼氮离子复合渗与离子渗氮对比研究

目的 为了进一步提高42CrMo4钢离子渗氮层的硬度,研发硼氮离子复合渗创新技术,并与离子渗氮层特性进行对比研究.方法 在520℃、6 h的相同工艺条件下,对42CrMo4钢分别进行硼氮离子复合渗和离子渗氮处理.利用光学显微镜、XRD、显微硬度计、摩擦磨损测试机和电化学工作站对截面显微组织、物相、截面硬度、耐磨性和耐蚀...     

不锈钢零件表面离子渗氮的研究与应用

不锈钢耐蚀性好,耐磨性差,在许多工况下推广受到限制。研究与实践证明,通过合理的选材,采用等离子渗氮处理,能更好地挖掘不锈钢的潜力,延长不锈钢零件寿命。     

离子渗氮和固溶复合处理制备深层含氮奥氏体不锈钢

目的 通过离子渗氮和固溶复合处理制备深层含氮奥氏体不锈钢,获得硬度、耐蚀性和耐磨性等综合性能优良的奥氏体不锈钢。方法 将304奥氏体不锈钢试样放在LD-8CL型直流等离子体渗氮炉内,在400 Pa下进行560 ℃、4 h的离子渗氮处理,渗氮后进行1050 ℃、8 h的固溶处理。使用HXD-1000TMC型显微硬度计、DMI-3000M型金相显微镜、D/max-2500型X射线衍射仪（XRD）、Thermo250XI型X射线光电子能谱仪（XPS）、CS 350电化学测量系统和万能摩擦磨损试验机,对经过复合处理的304不锈钢的截面硬化梯度、截面组织、物相、表面成分、耐蚀性和耐磨性进行研究分析,验证此复合处理对获得硬度高、耐蚀性和耐磨性好等综合性能优良的奥氏体不锈钢的适用性。结果 经过复合处理,不锈钢表面的氮原子数分数为1.56 %,且为单一奥氏体相?N。?N所对应的衍射峰相对于不锈钢基体向左偏移,有效硬化层深达1.0 mm,不锈钢的表面硬度从基体的210HV0.025提高到308HV0.025。不但提高了深层含氮奥氏体不锈钢的耐磨性,而且提高了不锈钢的耐蚀性,腐蚀电位从基体的-0.534 V提高到-0.422 V,摩擦系数由基体的0.8降到0.7。结论 离子渗氮和固溶复合处理适用于制备综合性能优良的深层含氮奥氏体不锈钢。工艺设计时,可以根据材料服役要求,选择合适的固溶工艺,从而获得满足不同综合性能要求的含氮不锈钢。     

304 不锈钢低温离子渗氮及氮碳共渗处理

目的研究304不锈钢离子渗氮层和氮碳共渗层的组织、硬度及耐磨、耐蚀性能,并考察渗层的磨损机理。方法利用离子渗氮及氮碳共渗工艺在304不锈钢表面获得硬化层,利用XRD,OM及共聚焦显微镜、显微硬度仪、电化学测试仪,分析处理前后渗层的组织、相结构及渗层的硬度及耐磨耐蚀性能。结果 304不锈钢氮碳共渗和渗氮层主要为S相层,在相同工艺条件下,氮碳共渗工艺获得的渗层为γN+γC的复合渗层,且厚度大于单一渗氮层。渗氮层和氮碳共渗层硬度约为基体硬度的3.5倍。在干滑动摩擦条件下,氮碳共渗层比渗氮层具有更好的耐磨性能;渗氮层的磨损机理为磨粒磨损的犁沟效应和断裂,氮碳共渗层的磨损机理为磨粒磨损的犁沟和微切削。电化学测试表明,渗氮层和氮碳共渗层的耐蚀性能均优于基体。结论 304不锈钢在420℃进行离子渗氮和氮碳共渗处理后,硬度和耐磨性能可大幅提高,且氮碳共渗处理效果更佳。     

激光熔覆-等离子渗氮制备高氮FeMnCrAl涂层的组织和性能

采用激光熔覆与等离子渗氮相结合的工艺在45钢表面制备了高氮FeMnCrAl涂层。采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)及硬度试验等方法研究了高氮FeMnCrAl涂层的显微组织、硬度和耐磨损性能。结果表明,经渗氮处理的FeMnCrAl涂层主要由ξ-Fe2N、ε-Fe3N和Cr2N氮化物以及含氮α-Fe组成,其平均硬度高达1788 HV0.3,从而具有良好的耐磨性,磨损失重下降了约63%。     

活性屏与工件的距离对40Cr钢活性屏离子渗氮行为的影响

为提高40Cr钢的抗磨及耐蚀性能,用304不锈钢冲孔板制成的活性屏对40Cr钢进行离子渗氮(ASPN)处理,研究了活性屏与工件的距离对渗层组织结构和性能的影响,并与普通直流离子渗氮(DCPN)进行了比较。用光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、辉光放电光谱仪(GDOES)、显微硬度计、往复摩擦磨损试验机和电化学工作站对渗层组织、相成分、硬度、耐磨及耐腐蚀性能进行分析。结果表明:经不锈钢活性屏离子渗氮处理后,试样表面得到了致密均匀的渗氮层,渗层主要由ε-Fe2-3N、γ′-Fe4N和CrN相组成,且随着试样与活性屏距离从10mm、20mm增加到30mm,对应的渗层厚度从6μm、4.7μm减小到3.5μm。经氮化处理后,40Cr钢的耐磨性和耐腐蚀性都有显著的提高,ASPN处理后试样的耐腐蚀性较DCPN有明显的提高。