LZCB长冲程链条抽油机设计

针对长冲程抽油机存在换向机构故障率高 ,平衡机构复杂及现场维修困难等问题 ,设计了新型LZCB长冲程链条抽油机 ,该抽油机采用对称布置的带滑动轴承的换向机构 ,有效地解决了链条的侧弯力矩问题 ,在回程过程中增加了表面喷涂处理的导向托架 ;特殊链节采用了双向加大宽度的带滑动轴承的导轮 ,使导向机械更加可靠 ;设计了通过 2个导向链轮连接的重力平衡机构 ,实现了精确平衡。LZCB长冲程链条抽油机具有运行平稳 ,换向机构简单 ,重力平衡调整方便 ,故障率低 ,维护方便等特点 ,达到了设计和现场使用的要求。     

链条抽油机换向机构的改进

分析了链条抽油机原换向机构中的主传动链条故障率高，导轮、导轨侧磨严重，特殊链节和主轴销易损坏的原因，从而简单介绍了换向机构改进后的结构特点和使用情况。     

新型链条抽油机设计

针对传统链条抽油机的平衡机构和换向机构故障率较高、影响生产的问题,设计了一种新型链条抽油机。采用了重力平衡方式和挂钩换向方式,使平衡机构和换向机构极为简单,增加了整机的可靠性。该机不仅保持了传统链条抽油机的长冲程、节能、节材、减速器额定扭矩小等优点,而且克服了原有链条抽油机故障率高、野外适应性差的缺点,具有结构简单、安全可靠、运行平稳等优点。     

链条抽油机无侧弯力矩换向平衡装置

针对现有链条抽油机换向平衡机构故障率高、可靠性差的问题，提出了无侧弯力矩换向平衡装置的设计方案，并进行了受力分析。这种装置采用双悬索结构，使悬点载荷、链条力和平衡力组成的力系处于传动链条运动平面内，消除了现有链条抽油机往返架前后方向的侧弯力矩。此外还增设了导向缓冲装置。这些措施改善了整机受力状况，提高了链条寿命，减少了换向冲击和导轨磨损。换向平衡装置集换向和平衡于一体，采用小重块平衡方式，平衡率达90％以上。现场应用表明，这种装置的可靠性明显优于现有链条抽油机的换向平衡机构，且结构简单，性能优良。     

新型对称平衡链条抽油机设计

现有链条式抽油机具有长冲程、重载荷、质量轻和占地面积小等优点.由于其平衡换向问题没有得到很好的解决,可靠性较差,故障率较高.针对此问题,提出了对称平衡换向原理,并基于该原理设计了一种新型对称平衡链条抽油机.本设计采用了新型的主动链轮总成和特殊链节,可较好地解决上述技术问题,提高抽油机整机的可靠性,使运行更加稳定,并采用顶部修井让位方式,让位方便且复位精度高.     

挂钩换向链条驱动长冲程抽油机原理

文章介绍了一种挂钩换向链条驱动的长冲程节能抽油机的结构和工作原理。该抽油机采用独特的偏心重力平衡方式和挂钩换向方式。分析了平衡块的受力及挂钩换向冲击力。该机整机结构简单、受力均匀、运行平稳、可靠性高，并能实现完全平衡和空载启动。     

双游梁式增程与力平衡抽油机的综合与分析

采用平面连杆系统综合法构造出两种双游梁抽油机的增程与力平衡机构,实现了抽油机机械换向、增加冲程、平衡和减小驱动力的多项目标。针对综合后的抽油机两个增程与动力平衡机构设计方案,作了受力分析和冲程计算,推导出了抽油杆冲程、平衡重质量及驱动力计算式,并对各个方案作了比较。旨在提高抽油机的冲程和减小驱动力。     

长冲程双链条同步驱动抽油机的方案设计

针对普通链条式抽油机易发生断链和气平衡装置密封部位寿命短等问题 ,提出了长冲程双链条同步驱动抽油机设计方案。抽油机具有双链条同步驱动换向机构 ,可实现增距式柔性换向 ;气平衡缸密封部位采用多级密封装置 ;动态保护装置和自动平衡装置可确保抽油机运行安全和节能 ;整机后移机构可实现修井时整机后移。分析认为 ,长冲程双链条同步驱动抽油机特别适合于开采稠油 ,适用于深井、定向井、丛式井和斜井 ,可以取代在用的普通链条式抽油机和游梁式抽油机 ,具有很好的应用前景。     

采用MON式主传动系统的新型链条抽油机

采用ＭＯＮ式主传动系统的新型链条抽油机,其主传动链、循环链、承载链分别呈Ｍ、Ｏ、Ｎ形布置。链结子为换向机构,具有滑动轴承功能,并联循环链和主传动链,把循环运动变为上下往复运动。承载链直接承受平衡载荷,可大幅度减小主传动链的受力。主传动链与承载链将悬点载荷分解为换向抽汲载荷与平衡载荷。两组链条长度之差产生差动功能,可缓冲平衡重的换向惯性冲击。ＭＯＮ式主传动系统力系设计合理,运行平稳,可靠性高,从而使新型链条抽油机具有大载荷、长冲程和低冲次的特点。     

曲柄链条动滑轮式长冲程抽油机的初步构思

针对普通链条抽油机易发生断链跳链，平衡系统复杂以及采用钢丝绳动滑轮机构的抽油机中钢丝绳寿命短等问题，提出了曲柄链条动滑轮式长冲程抽油机的设计方案。该机采用曲柄滑块机构换向，运动平稳，相关机件与普通链条式抽油机相比有较好的受力状态；采用小车平衡重平衡悬点载荷的常量部分，采用曲柄平衡重平衡悬点载荷的变量部分，可获得理想的平衡效果；通过多排链条动滑轮机构增强，并有降低链条总载荷和润滑传动的有效措施，因而有较长的使用寿命。这种抽油机特别适合稠油井及深井的开采，具有较好的应用前景。     

差速换向无游梁抽油机换向系统研究

针对现有长冲程电机-变频器换向无游梁抽油机和链条换向抽油机存在的问题,以及开采稠油及低渗透油层的迫切需求,提出一种新型长冲程抽油机———差速换向无游梁抽油机。阐述了差速换向机构内部齿轮传动与换向的工作原理,说明了长冲程、低冲次的实现方法,参数为：冲程3~8m,冲次1~4min-1,悬点载荷140kN。通过刹车盘换向控制实现任意超长冲程,换向冲击力减少50%,最大转矩仅为游梁式的30%,具有可靠、节能效果好等特点。     

一种新型液压抽油机的方案设计与计算

采用双向变量泵和双向定量马达的新型液压抽油机由动力传动系统、换向系统、平衡系统、悬挂系统、导向系统和机架底座系统组成，其液压系统可实现低压下的行程控制，避免换向冲击。文中介绍了其结构、工作原理和基本工作参数的计算。小型模拟样机经室内模拟试验表明，这种抽油机具有工作性能稳定、结构合理、换向可靠、工作动载小和配备功率小等特点。     

关于宽带抽油机悬点运动与节能的讨论

从宽带抽油机的结构原理入手,从理论上分析了该型抽油机的悬点运动规律及产生换向冲击的原因,并对其节能的可能性进行了分析。指出宽带抽油机不具备节能性能,反而存在耗能因素。     

全平衡带式长冲程抽油机辅助换向装置

针对以电动机换向的全平衡带式长冲程抽油机存在电动机启动频繁和启动电流过大的缺点 ,设计了一种机械制动辅助换向装置 ,通过能量转换和形成力差 ,实现全平衡带式长冲程抽油机运动的自动换向 ,使电动机正反转都能在空载下启动 ,接近额定转速后承载运行 ,从而有效地降低电动机的启动电流峰值和输出功率。介绍了这种换向装置的结构和工作原理 ,并对制动过渡过程的行程、机械制动与辅助换向装置的传动比、扭簧的刚度、工作转角和结构参数做了分析计算。现场试验结果表明 ,增设机械辅助换向装置的长冲程抽油机节能和增产效果显著 ,比原来安装于框架上的缓冲限位器结构简单 ,工作可靠 ,调整和更换方便     

齿轮式无游梁长冲程抽油机

齿轮式无游梁长冲程抽油机为机械换向台架式滚筒抽油机。电动机和滚筒之间的换向减速箱,既有减速功能,又有周期换向作用。样机的工业试验表明,这种机型适用于长冲程、低冲数、小排量抽汲,具有扭矩小、平衡可靠、节约电能、重量轻等优点,其缺点是冲数较低,不能适应大排量抽汲。     

ROTAFLEX—900胶带式抽油机技术特点及应用

ROTAFLEX— 90 0胶带式抽油机是一种纯机械传动的链条 -胶带式抽油机 ,其最大载荷为 1 59 95kN ,最大冲程为 7 3m ,最低冲次为 0 5min- 1 ;采用长寿命重型胶带给抽油杆柱传递动力 ,其弹性缓冲作用可降低抽油机换向冲击对井下泵及抽油杆柱的不良影响 ,有利于降低峰值载荷、扭矩和电流。这种抽油机换向少 ,减少了冲程损失及管杆泵的磨损 ,从而可提高泵效 ,延长检泵周期。在中原油田的现场使用情况与常规 1 4型抽油机相比 ,产液量和产油量分别增加 49 8%和 48 6% ;采液单耗和采油单耗分别下降 4 4kW·h/t和 1 3 1kW·h/t,节能 1 0 %～ 40 %。     

滚筒式抽油机的调查与分析

论述了发展滚筒式长冲程抽油机的有利条件。针对现有滚筒式抽油机存在钢丝绳寿命短和换向装置可靠性差等问题，提出了采用辅助绳柔性传动降低柔性件上的载荷，从而提高柔性件使用寿命，以及采用无切换的连杆－齿轮机构的机械换向装置提高换向可靠性的方法。据此，设计了一种滚筒式抽油机，其动力性能优于现有的游梁式抽油机。     

机械辅助换向全平衡式宽带长冲程抽油机

全平衡式宽带长冲程抽油机采用一种机械辅助换向装置。装置没有附加别的控制机构，只是把通常的整体配重分为主配重和副配重，另外增加了上、下缓冲限位器。机械辅助换向装置通过能量转换和形成力差，实现抽油杆运动的自动换向，使电动机正、反转都能在接近额定转速及空载条件下启动，保证工作可靠。ＣＹＪＤ１４—８—３７ＨＺＱ全平衡式宽带长冲程抽油机样机的厂内试验表明，反向启动电流在单边载荷为４４．７６ｋＮ时仅为额定电流的１．５倍，在连续运转条件下电动机温升不超过６０℃，能满足长冲程抽油要求。     

CYJ7-2.5-26HY型抽油机设计及应用

CYJ7-2.5-26HY型整体弯游梁式抽油机是针对低渗透油藏而设计的新型节能抽油机,解决了长庆油田部分油井使用8型机悬点载荷过剩,使用6型机悬点载荷不足的问题。该型抽油机采用游梁平衡方式,平衡率高,节能,使油田实现了设备选型和生产运行精细化管理,降低了生产成本。     

随动对中抽油井口光杆密封装置的研究与应用

由于抽油机制造、安装误差及抽油机受力变形、地基下沉等原因使光杆轴线与井口装置抽线间形成固定偏移及随机偏移，造成盘根严重偏磨。目前，使用较多的固定式常规型井口密封装置不具备调偏功能。文章推出一种随动对中抽油井口密封装置，可使光杆轴线与井口密封装置轴线随动对中，基本解决了盘根偏磨问题。