高对称度齿轮键槽插削工艺探讨

本文通过对影响齿轮健槽插削加工精度因素的综合分析,系统地叙述了单件小批生产中,高对称度齿轮键槽插削加工的独特的工艺方法。该方法具有良好的实用性,并在实践中取得了良好的技术经济效果。     

插斜齿轮内孔键槽的对刀装置

许多斜齿轮件的内孔键槽相对于齿形有一定的角度要求,在B5020插床上插键槽,我们制作了对刀装置来保证角度。现介绍一种对刀装置的设计。所加工的斜齿轮如图1所示,齿轮参数：齿数为20,法向模数为2.54mm,法向压力角为20°,螺旋角为17°45′10″,导程P=523.41mm。此零件中要求保证键槽中心与齿的中心夹角为54°51′39″±20′,键槽相对于基准A、B的位置度公差0.076mm,设计的对刀装置须保证以上两项要求。     

齿轮键槽插削的夹具

指出成批生产齿轮时键槽插削的主要问题是对称度问题，针对成批生产的特点提出保证对称度要求的简单方法，并设计出通用可调夹具。     

燕尾槽拉刀断刀问题的分析及解决

文章对燕尾槽拉刀在拉削时刀体抬起，致使刀齿吃刀量增大以至拉刀有时拉断的问题，从拉刀及拉刀导套两方面进行了分析，找出了原因，并提出了解决措施。     

铣对称键槽定位对刀装置

图1轴系我公司YP系列印机产品结构件,该零件形体较长,精度要求高,其两端55g6及中间65h7外圆可以加工成形,右端有形位精度要求较高的对称键槽,有一定加工难度。若采用划线找正对刀加工,由于存在划线误差和加工误差,也难以提高生产效率,所以很可能满足不了设计要求,将直接影响装配质量。鉴于上述工艺方法不但生产效率低,而且很难保证对称度精度要求,为了方便快捷定位对刀,切实保证对称度要求,笔者设计了如图2所示的铣对称键槽定位对刀装置。     

窄退刀槽内凹齿轮的齿形加工

介绍了工件退刀槽宽度小于机床退刀行程的内凹齿轮的齿形加工方法，解决了传统加工方法不易实现的难题之一。     

窄退刀槽内凹齿轮的齿面加工

在工程机械中,有一种变速箱挂档齿轮如图1所示。这种齿轮的主要特点是两端齿和中间齿的分度圆弦齿厚不同,两端齿的分度圆弦齿厚大于中间齿的分度圆弦齿厚,且中间齿两端退刀槽宽度尺寸较小,这给齿形加工带来很大困难,采用传统加工方法不易实现。对这种窄退刀槽内凹齿轮的加工,一般采用冷挤工艺完成,即在同一尺寸的齿形加工完毕后,再对各齿进行精挤压。经过分析,我们认为这种齿轮中间齿的冷挤量高达0.2mm,在冷挤过程中发生齿形畸变的可能性较大,且这种齿轮的加工批量较小,故没有采用冷挤压的工艺方案。     

键槽插削加工“扎刀”、“让刀”的改进

插削加工常用于单件小批量的键槽加工,在键槽括削过程中易出现“扎刀” 或“让刀” 现象,这主要是由于刀具角度和刀杆结构不合理引起的。 1.选择合理的刀具角度 当插削长度较长、刀杆刚性较差时,若刀具的     

球面对刀误差分析及对刀装置的设计

分析了在三个坐标轴方向上的对刀误差ｘｏ、ｙｏ、ｚｏ对球面加工质量的影响,并总结出球面对刀装置设计应遵循的理论依据,介绍了一组球面对刀装置的设计方法并对其误差进行了综合分析。     

窄退刀槽内凹齿轮的齿面加工

在工程机械中,有一种变速箱挂档齿轮如图1所示。 这种齿轮的主要特点是两端齿和中间齿的分度圆弦齿厚不同,两端齿的分度圆弦齿厚大于中间齿的分度圆弦齿厚,且两端退刀槽宽度尺寸较小,这给齿形加工带来很大困难,采用传统加工方法不易实现。对这种窄退刀槽内凹齿轮的加工,一般采用冷挤工艺完成。即在同一尺寸的齿形加工完毕后,再对各齿进行精挤压。但经过分析,我们认为:这种齿轮中部齿的冷挤量高达o.2mm,在冷挤过程中发生齿形畸变的可能性较大,又因为此零件批量较小故没有采用冷挤压的工艺方案。 经过分析和计算,我们利用插齿刀齿顶和齿侧后角间隙,采用了大后角插齿刀,在Y54插齿机上,成功地对这种窄退刀槽内凹齿轮齿形进行了加工。经测量,采用这种方法加工的齿轮各尺寸精度完全符合图纸要求。     

介绍几种镗刀杆及对刀方法

悬臂高速精细镗床（以下简称精细镗）的切削速度高 ,走刀量小 ,在生产中经常被应用。它的特点是 :能获得较细的表面粗糙度及精确的尺寸精度 ;能纠正前道工序的位置度误差 ;刀具可多次刃磨使用 ,成本低 ,受到企业欢迎。在实现精细镗时 ,首先得完成镗刀杆的设计与制造。镗刀杆见图１,它的功能是 :与镗头的定心和联接 ;装镗刀头 ;调整刀头的进退以满足工件尺寸公差 ;夹紧镗刀头 ;镗孔吸振装置安排 ;对刀表架相应安放位置等。本文就上述内容结合生产实践 ,介绍几种镗刀杆及对刀方法。１镗削通孔我厂产品ＺＨ１１０５Ｗ连杆（图２所示） ,铜套孔…     

镗削精密空间位置孔的夹具对刀装置

如图1所示的12V130柴油机的机床,其上有12个呈V形排列的气缸孔,2排气缸孔轴线夹角为60°,技术要求每排6个气缸孔的轴线均与机体上曲轴的主轴孔轴线垂直相交,交点在主轴孔轴心线上,在空间接一定的轴向距离排列,位置度是0.20mm。又如内燃机车的万向轴法兰、万向轴,技术要求十字销轴承孔与万向轴(或万向轴法兰)的轴线在空间垂直交叉、对称分布,位置度为0.05mm,镗削十字销轴承孔φ83_(-0.038)~(-0.016),必须满足位置度要求。     

可调自动切槽刀

我厂生产的产品系列中，其中有一些大部件需要在整体加工中进行刀具镗削环形槽的工序，过去是在镗床上加工，但效率低。去年新建一条数控双面四工位(8个动力头)镗铣生产线，其工序是在部件一次性定位装夹后进行加工：两面盘铣刀对称性铣削两平面→粗镗两轴承孔→精镗两轴承孔→镗削两轴承孔中的环形槽。这样在随行夹具上一次性加工出来的孔位精度高，在产品装配后的高速运转中，大大地提高了动平衡可靠性。     

周向槽形数控铣削刀路设计与探索

对于毛坯外周曲面上的规则槽、螺旋槽、异形槽等各种槽形的加工,一直是行业内探索研究的对象。在普通机床上使用专用工装或者由专用机床专用刀具来实现无疑都将增加加工周期和成本。随着数控加工技术的逐步推广应用,使用数控机床的有效功能实现这类槽形加工就变得很简便。我们知道,回转体上整周的沟槽大多可由一般车床加工得到,而周向部分槽形则需要由数控铣床、车削中心或带附加回转四轴的数控机床以铣削方式来加工。本文就以各类沟槽加工的刀路设计问题和大家一起来探索。     

淬硬钢加工的新型切槽刀

伊斯卡研发的立方氮化硼（CBN）重型车削一切槽刀,应用于淬硬钢的粗、精切槽加工,适用范围更宽。IB10H牌号比IB50硬度更高,IB20H牌号兼具强固性及韧性。     

铣键槽刀具对刀装置

我厂4JB1曲轴小头键槽是在键槽铣床上加工的,加工示意图如图1所示,加工深度为28^0-0.13mm,原来操作者更换刀具时对刀麻烦,使用游标卡尺测量铣刀刀尖至动力夹头下端面距离,由于卡尺测量时是浮动的,不能固定下来,测量精度偏低,每次对刀4～5次,时间为25～30min准确度比较差,会造成加工后第一根曲轴键槽铣深0．05～0．2mm而产生不良品,严重者造成产品报废。     

通用内孔键槽对称度测量装置

问题的提出：我公司生产的减速器齿轮、联轴器等零件内孔键槽对孔基准中心对称度为0．03mm，对内孔键槽对称度检测缺乏必要快速测量手段，键槽对称度误差较大。     

如何提高数控车手工对刀精度

在数控车加工过程中经常要有三把以上的刀具参与实际车削。在这些刀具中只有一把刀是基准刀，其余均为非基准刀，而这些非基准刀的偏置量（简称刀偏）将直接影响零件的加工精度。在用数控车手工对刀确定刀具偏置量的过程中，必须充分注意以下几点，才能提高手工对刀的精度，使刀偏值更精确，从而提高零件的加工精度。     

数控加工中的对刀方法

在运行数控加工程序前,数控机床需要进行对刀操作。由于对刀的准确程度直接影响零件的加工精度,所以数控机床的对刀是一项很重要的工作。     

螺纹及蜗杆加工中二次对刀的方法

数控车床在加工螺纹零件时，由于二次对刀的问题，制约了数控车床在加工螺纹、蜗杆等工件方面的效率，特别是蜗杆加工，因为蜗杆的两侧面需要精加工，这就需要在粗加工后换精车刀对蜗杆进行精加工。如果不能很好地解决对刀问题，将无法实现对蜗杆的精加工，这制约了数控车床在蜗杆加工方面的应用。