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模型硫化是将胶料充入模腔中,通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射(LIMS、RIM)等硫化方法,而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。 相似文献
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橡胶制品通常是采用模压法生产 ,已有10 0多年的历史。然而 ,社会的发展 ,技术的进步 ,对橡胶制品生产提出了“高质、高效、低耗、低成本”的要求。因此 ,要求以新的方法来取代模压法。首先考虑到的是注射成型方法 ,因为这种方法已成功地应用在塑料制品注射成型中。但是 ,橡胶的注射成型除了与塑料一样考虑流动性与注射机的结构以外 ,还需考虑胶料的硫化问题 ,从而使胶料的塑化温度受到限制。橡胶注射成型方法是 :模具在关闭和锁紧的情况下 ,将塑化的胶料直接注射入模腔内 ,经过加热硫化获得高质量橡胶模型制品。这种方法的研究成功和发展 ,… 相似文献
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(三) 传递模压硫化传递模压硫化是介于普通模压硫化和注压硫化之间的一种方法。工作原理如图15所示,模具必须由三部分组成;带柱塞的上模,带装料室的中模和带模腔的下模。把半成品放入中模装料室,然后闭合模型并加压,这时胶料通过小孔被挤入模腔中,然后受热硫化。与普通模压法相比,传递模压法具有一系列优点: 相似文献
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在橡胶压模型腔内填放胶料后,将装好的压模放进平板硫化机内压制和硫化时,压模受到热板的压力,同时型腔内的胶料也对型腔壁产生作用力——称之为模内压力。 相似文献
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分析丁腈橡胶(NBR)模压制品质量的工艺影响因素。NBR模压制品产生质量缺陷的主要工艺因素为:胶料混炼工艺、胶料粘度、胶料停放时间、胶料尺寸,模具结构和尺寸公差、硫化温度、硫化压力和硫化时间等。采取针对性措施,可有效解决NBR模压制品的质量问题。 相似文献
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用多种现代测试方法,分析研究了三元乙丙橡胶Kehan312和Keltan378的十一种胶料及俄产CK3HT-50橡胶在模压硫化和模型模压硫化中在模具上形成污垢的原因及影响因素。胶料中的增塑剂和浅色填料是生成污垢的重要原因。胶料工艺参数及组成对污垢的组成没有影响,但影响其生成的速率。 相似文献
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在模具分型线处出现裂伤或裂痕,对于大型橡胶制品是容易发生的质量问题。其原因在于,橡胶硫化是放热反应,胶料内部温度上升并超过设定的硫化温度,在高温下胶料膨胀,使模型内产生过剩压力。该压力在硫化初期使上下半模稍稍张开,少量未硫化甚至是初步硫化的胶料会被挤压到两个半模之间。经过一段时间后,模内压力下降,外压又使模具紧紧闭合,但原来被挤出的胶边不能随产品顺利收缩,仍留在半模之间, 相似文献
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全电动螺杆旋转(一步法)橡胶注射成型技术的研究与开发 总被引:4,自引:0,他引:4
一、橡胶注射成型技术与注射成型机的技术进步1.模压成型技术与注射成型技术目前,橡胶制品的生产仍然普遍采用模压成型,这种方法是将模具打开,把预成型或预定量的胶坯放入模中,然后由压机(平板硫化机)把模具压(锁)紧,硫化后取出橡胶制品。这种方法设备简单,初始投资低,因此使用了150多年仍然在普遍使用。但是模压方法存在以下许多问题:(1)制品质量难于提高。一方面预定量的胶坯不致密以及预定量胶料的体积与重量不能超量;另一方面放入模中的胶坯没有塑化。这使得成型压力偏低,导致制品内在质量不致密,机械物理性能与物理化学性能都受到限制,… 相似文献
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用多种现代测试方法,分析研究了三元乙丙橡胶Keltan 312和Kehan 378的十一种胶料及俄产CКСПТ-50橡胶在模压硫化和模型模压硫化中在模具上形成污垢的原因及影响因素。胶料中的增塑剂和浅色填料是生成污垢的重要原因。胶料工艺参数及组成对污垢的组成没有影响,但影响其生成的速率。 相似文献
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简要介绍内包封套的注射成型工艺及模具设计。与传统模压法相比,注射法成型产品内部质地均匀密实、分子交联充分、使用寿命相对延长。成型模具采用圆环形浇口,可使胶料同时进入模腔并顺利排出气体,内包封套与型芯分离采用气顶方式,模具中设有加热系统可使硫化温度均匀,另外模具各分型面还设有排气线以利于排气。 相似文献
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成型方法对胶料物理性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
分析对比注射成型和模压成型胶料物理性能的差异.结果表明,与模压成型胶料相比,注射成型胶料的密度较大,邵尔A型硬度、定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率提高,拉断永久变形减小.注射成型有利于提高橡胶制品的性能. 相似文献
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注压是橡胶模型制品制造工艺之一,系从塑料加工中移植过来.它与传统的橡胶模压工艺相比,具有以下不同点:
(1)胶坯不是预先放置于模腔内,而是向模腔内注射胶料;
(2)自动化程度高,进出模都不依赖于手工操作; 相似文献