可逆式冷轧对钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响

在实验室通过可逆式和连续式冷轧及退火模拟试验,研究了可逆式冷轧对DX51D（低碳铝镇静钢）和DX54D（无间隙原子钢）钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响。试验结果表明：（1）可逆式冷轧态试样α取向线{115}、{335}织构密度明显大于冷连轧试样,可逆式与连续式冷轧态试样7取向线{111}织构密度无明显差别;（2）DX54D可逆轧制退火态试样7取向线{111}织构密度大于冷连轧试样,其α取向线织构密度则与冷连轧试样相当;（3）DX51D可逆轧制退火态试样织构密度与冷连轧试样相当;（4）可逆轧制退火态试样的铁素体晶粒尺寸小于冷连轧试样。     

可逆式冷轧对钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响

在实验室通过可逆式和连续式冷轧及退火模拟试验,研究了可逆式冷轧对DX51D（低碳铝镇静钢）和DX54D（无间隙原子钢）钢板织构及铁素体晶粒尺寸的影响。试验结果表明：①可逆式冷轧态试样α取向线{115}、{335}织构密度明显大于冷连轧试样,可逆式与连续式冷轧态试样γ取向线{111}织构密度无明显差别;②DX54D可逆轧制退火态试样γ取向线{111}织构密度大于冷连轧试样,其α取向线织构密度则与冷连轧试样相当;③DX51D可逆轧制退火态试样织构密度与冷连轧试样相当;④可逆轧制退火态试样的铁素体晶粒尺寸小于冷连轧试样。     

普通低碳钢奥氏体晶粒细化及其对变形强化相变铁素体晶粒尺寸的影响

研究了普通低碳钢奥氏体昌粒的细化及其对形变强化铁素体晶粒尺寸的影响。结果表明：通过在奥氏体区进行低温（850℃）较大变形，奥氏体晶粒尺寸可细化至约10μm。奥氏体晶粒尺寸对形变相变后的铁素体晶粒尺寸产生影响。奥氏体晶粒细小，则铁素体晶粒细小且均匀。但其影响随着变形温度的降低而逐渐减弱。     

冷轧方式对常化50W470组织织构及磁性能的影响

利用金相显微镜和XRD衍射仪等设备研究了连续冷轧和可逆冷轧钢带对常化50W470组织织构及磁性能的影响。研究结果表明:连续冷轧钢带退火后的平均晶粒尺寸约为88μm,可逆冷轧钢带退火后的平均晶粒约为69μm;连续冷轧和可逆冷轧后织构都汇集在α和γ取向线上;连续冷轧和可逆冷轧的冷轧和退火织构都是在α取向线上。=15°偏向{001}110和=30°偏向{112}110织构处的取向密度相差比较明显,而γ取向线上的取向密度相差不大;连续冷轧成品铁损为:P1.5/50=2.94 W/kg,磁感为:B5000=1.729 T;可逆冷轧成品铁损为:P1.5/50=3.04 W/kg,磁感为:B5000=1.729 T。     

冷轧工艺对00Cr21MoNbTi铁素体不锈钢组织、织构与成形性能的影响

利用电子背散射衍射技术(EBSD)研究了冷轧轧程和冷轧压下率对00Cr21MoNbTi铁素体不锈钢的组织、织构与成形性能的影响.结果表明:随轧程数的增加,再结晶晶粒尺寸变化不大,但材料的平均r值相应提高;相同两轧程条件下,随累计压下率增大,材料的再结晶晶粒尺寸细化,平均r值以及{111}织构组分含量提高.再结晶织构峰值...     

冷轧工艺对443铁素体不锈钢抗皱性能影响

以443铁素体不锈钢为研究对象,研究了冷轧工艺对其表面抗皱性能的影响.结果表明,冷轧采用二轧程的生产工艺可以明显改善表面抗起皱性能;一轧程冷轧板芯部存在明显的晶粒簇,沿着轧向成条状分布,晶粒呈非等轴状,尺寸偏大,而二轧程冷轧板芯部组织分布均匀;一轧程冷轧板表层和芯部除了γ纤维再结晶外还保留强烈的{112}<110>织构...     

奥氏体未再结晶区变形对铁素体晶粒尺寸影响的数值计算

以软件Thermo-Calc所得到的热力学参数为基础，并考虑变形存储能的影响，编制了一个奥氏体连续冷却却相变分析程序，它可用于预制奥氏体非体结晶区变形和以不同冷却速度冷却时的转变过程中及最终组织，利用这一程序的计算结果与实验数据比较吻合。     

冷轧压下率和罩式退火升温速度对微碳深冲钢板织构的影响

在四辊冷轧试验机和Gleeble-1500试验机上进行了热轧微碳钢板的冷轧和退火试验。用D/max-RC衍射仪测量了试样的1／4层织构，并用Roe软件进行了ODF分析。研究表明，所研究的热轧微碳深冲板压下率约为75％，退火升温速度为20－40℃/h时，试样为{111}织构特征；压下率较大（80％）时，退火织构为较弱的{111}组分。无论{111}织构还是非{111}织构都是在形核阶段开始形成，在晶粒长大优先长大，受到定向形核和选择生长双重机制的作用。     

冷轧薄板织构的检测及轧制工艺对织构的影响

介绍了冷轧薄板织构的主要检测方法及冷轧工艺对薄板织构的影响，为冷轧薄板织构控制和性能优化提供参考。     

热轧工艺参数对GCr15轴承钢晶粒度的影响

为实现奥氏体再结晶控制轧制,根据石钢30 t转炉生产的GCr15轴承钢再结晶图,结合现场1 150～910℃14道次轧制Φ35 mm圆钢的工艺制度,通过Gleeble 1500热模拟试验机对GCr15连铸坯切取的试样进行1 150～910℃6道次的模拟试验。模拟试验结果表明,通过累计变形量82%,试样的再结晶率达91%,晶粒度为6级。若提高Φ530 mm轧机的实际轧制的压下量,使累计变形量由52%提高至60%,可使Φ35 mm GCr15轴承钢的晶粒进一步细化。     

微合金钢中板热轧时晶粒尺寸的模拟计算

通过Φ180mm× 2 0 0mm二辊实验轧机对成分 (% )为 0 0 5 3C 1 5 6Mn 0 0 4 6Nb 0 2 5Mo 0 0 14Ti 0 0 0 12B微合金化钢的轧制实验 ,验证了新建立的热轧板带晶粒尺寸的仿真模拟系统 ,得出晶粒尺寸的仿真计算值与实测值的相对误差≤ 8 3% ,并对该微合金钢 9道次 2 2 0 0mm× 14mm中板轧制时各道次钢板晶粒尺寸进行了计算。结果表明 ,精轧各道次均没有发生动态再结晶 ,在板厚 5 1 6mm轧至 2 2 0mm的 1～ 5道次 ,晶粒尺寸显著减小 ,由 4 5 μm降至 10 μm ,在板厚 2 2 0mm轧至 14 0mm的 6～ 9道次 ,晶粒尺寸减小不显著 ,由10 μm降至 7 5 μm     

轧制条件对冷轧无取向硅钢织构的影响

除钢质的纯净度、夹杂物聚集程度、再结晶组织外 ,织构分布和各组分强度对冷轧无取向硅钢的磁性能 磁感应强度和铁损亦具有显著的影响。从基础理论方面讨论了冷轧无取向硅钢的热轧、终轧温度和层流冷却条件对轧件织构形成的影响及冷轧压下率和冷轧轧制形状参数对其再结晶织构的影响.     

无取向硅钢异步冷轧织构沿厚度的演变

对2.2 mm厚常化后无取向硅钢(%:0.004C、3.1Si、0.33Al),以速度比为1.19异步轧制到0.5 mm厚,用取向分布函数(ODF)定量研究了异步冷轧织构沿厚度的变化。结果表明:常化后的无取向硅钢板材沿厚度方向的织构类型发生了明显的变化,中心侧反高斯织构较强,在异步冷轧后继续保持了这种状态,而表层和次表层高斯织构在冷轧后消失;冷轧后板材在快慢辊侧的织构类型没有变化,但强度发生明显的变化;异步冷轧织构沿厚度方向呈非对称分布;反高斯织构在慢辊侧的强度高于快辊侧的强度,{111}〈112〉织构出现中心低两侧高的现象,慢辊侧略高于快辊侧。     

退火温度对冷轧无取向硅钢组织结构和磁性能的影响

研究了成分为0.003%C- 1.6%Si的0.5mm无取向冷轧板850～1000℃退火后的晶粒、织构、铁 损和磁感应强度。试验结果表明,随退火温度增高,晶粒的平均尺寸由850 ℃23μm 增加至1000℃115 pm, 铁损由850℃4.36 W/kg降低至1000℃3.35W/kg,磁感应强度在920℃退火达到最大值1.732 T。随退火温 度继续升高,磁感应强度逐渐降低至1000℃1.717 T     

取向硅钢板坯加热温度对热轧及冷轧板织构的影响

 采用取向分布函数及取向线分析方法对取向硅钢高温和低温板坯加热工艺的热轧及冷轧钢板织构进行了研究。结果表明：低温与高温板坯加热工艺的热轧板及冷轧板织构组分有明显不同。低温板坯加热热轧板中{100}<001>及{110}<110>织构较强,但经冷轧后{001}<110>织构最强。     

基于CSP工艺热轧及冷轧过程3%Si钢组织和织构的演变

3%Si钢(/%:0.067C、3.09Si、0.34Mn、0.007P、0.003S、0.70Cu、≤0.005Al、0.0080～0.0120N)由50kg真空感应炉冶炼,并在实验室轧机经6道次热轧成3.5mm板,终轧温度850℃,卷取温度650℃,热轧板经常化处理后由4辊可逆轧机6道次冷轧成0.50mm薄板。分析结果表明,热轧板表面主要为随机分布较大的等轴晶,中心处由细小等轴晶和长条状晶粒组成,并出现了很强的旋转立方织构{001}〈110〉。经过冷轧,薄板表面出现了很强的α织构和γ织构组分,并且冷轧板保留了热轧的{001}〈110〉旋转立方织构。     

Nb微合金钢连续冷却过程中铁素体晶粒尺寸的预测

基于相变动力学和热力学原理,讨论了合金元素Nb对铁素体相变的影响,建立了连续冷却过程中Nb微合金钢铁素体晶粒尺寸预测模型,模拟了应变量、轧制温度、冷却速度和固溶Nb含量对铁素体晶粒尺寸的影响,并将模型计算结果和试验结果进行比较,两者吻合良好,表明该模型能够用来预测Nb微合金钢连续冷却过程中铁素体晶粒尺寸。     

退火工艺对高温轴承钢M50钢材晶粒度的影响

晶粒度大小是衡量M50轴承钢质量的重要指标,通过探讨退火工艺对M50钢晶粒度级别的影响,以期改善实际生产过程中高温轴承钢M50钢材晶粒粗大、混晶问题。试验结果表明,适当提高退火温度、延长保温时间不会对M50钢晶粒度级别造成不利影响。实际生产中进行验证,退火工艺由860℃下保温5 h变更为910℃下保温8 h,可以改善因炉温均匀性差造成的M50钢材晶粒粗大及混晶等问题。另外,验证了当退火保温后的冷却速度过快,容易造成成品轴承淬火晶粒粗大,在实际生产过程中应予以关注。