轧辊疲劳断裂分析专家系统的研制

在分析轧辊疲劳断裂的基础上开发了一个疲劳断裂理论的工程应用专家系统。该专家系统的基本功能是将疲劳断裂理论知识运用于轧辊的断裂分析中 ,并且得出综合评价结果 ,其主要任务是对轧辊的使用状态进行 K准则评定 ,预防轧辊突然断裂而发生重大事故     

冷轧机轧辊的疲劳断裂分析

研究分析疲劳断裂形成的机理,主要针对冷轧机轧辊疲劳断裂造成的轧辊脱皮事故进行了分析。通过理论与实际的结合采用宏观检测方法,明确了轧辊疲劳断裂的原因。     

轧辊断裂原因分析

采用化学分析、力学性能、金相组织、断口分析等方法研究了轧辊的断裂行为。结果表明,轧辊断裂是由于多源疲劳造成,材料热处理工艺不合理造成材料疲劳强度低是轧辊失效的主要原因。     

轧辊的接触疲劳断口

轧辊的接触疲劳断口山东工业大学（济南２５００１４）孙玉璞郭小燕孙希泰王永珊１前言对某钢厂钢板４５０－三联机钢板轧机轧辊的表层剥落进行的失效分析发现，轧辊的表层剥落有深层剥落（蝶型剥落）、浅层剥落和边角剥落等３种形式。３种剥落断口都有明显的疲劳断裂特征...     

高钒高速钢、高铬铸铁冷轧辊磨损试验研究

通过对高钒高速钢、高铬铸铁轧辊试样的冷轧模拟试验研究表明,高钒高速钢由于其均匀分布、形态较好的高硬度碳化物使其耐磨性大幅提高,在同等试验条件下为高铬铸铁试样的4.4倍.微观分析表明,轧辊试样磨损机理主要表现为疲劳剥落,浅层剥落主要表现为棘齿裂纹的萌生、扩展与断裂的过程;高铬铸铁轧辊试样深层失效主要表现为MC3型碳化物的断裂并形成裂纹源并在疲劳循环过程中断裂失效,高钒高速钢轧辊试样MC型碳化物有少量破碎并形成晶间裂纹源,主要失效方式表现为碳化物颗粒剥落,并对此进行了定性的力学解释.     

轧辊表面波超声检测技术

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢工具，按其加工成型方式和材质特征可分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹和接触疲劳裂纹以及各种热冲击损伤和过载损伤等缺陷。如不及时发现去除，则会     

轧管机四孔轧辊辊颈损伤断裂分析

根据宏观检验、化学成分分析、金相组织检验及硬度测定结果,轧辊断裂的原因是辊颈表面发生两次损伤,破坏了表面的连续性,从而导致疲劳脆性断裂.     

轧辊表面波检测影响因素分析

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢设备，按材质和加工成形方式可将其分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受到各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹、接触疲劳裂纹、各种热冲击损伤及过载损伤等缺陷。采用表面波检测此类缺陷时，会受到轧辊组织品粒大小和各向异性、检测距离及检测频率等因素影响，从而影响缺陷检出率。     

轧辊的脆断安全分析

轧辊表面通常处于极不利的工作条件。大量断辊事故表明:轧辊断裂的根源是表面横向裂纹,与轧辊突然断裂直接相关的是裂纹的失稳扩展。本文阐述了轧辊裂纹的成因及其假设,分析了轧辊内各种应力的计算方法,建立了轧辊应力强度因子的近似公式,讨论了轧辊的复合型断裂条件,为解决轧辊断裂问题提供了一个分析途径。     

高铬铸钢离心轧辊断裂原因分析

针对某公司热带连轧机R2粗轧高铬钢离心球芯复合工作辊出现的辊身断裂事故，通过对高铬钢离心球芯复合轧辊的特性分析、断口形貌分析、断口外层和芯部组织金相分析、外层不稳定相残余奥氏体含量的测定、轧辊在使用过程中的热应力计算等系列工作，得出造成辊身断裂的主要原因是：轧辊使用过程中，烫辊时间不够，致使轧辊外层与芯部温差过大，导致热应力断裂。避免热应力断裂的主要措施是根据辊温情况合理烫辊。     

500轧机轧辊强度有限元分析

采用有限单元法对500轧机中间轧辊的应力进行了分析，得出了中间轧辊身疲劳安全系数。     

阿塞尔轧管机轧辊材质与辊型的改进

介绍了大连得胜无缝钢管厂φ60mm轧管机组阿塞尔轧管机轧辊材质与辊型的改进情况。使用改进后的轧辊，增强了辊面的抗热疲劳性能，提高了产品的表面质量，降低了轧制压力，延长了轧辊与轧辊轴承的使用寿命。     

冷轧辊断裂失效分析

东风汽车公司标准件厂对热处理后的冷轧辊在磨床上进行磨削加工时，有一件突然发生断裂。为防止类似事故发生，对该轧辊进行了失效分析。1宏观检查轧辊材料为9SiCr钢，其工艺流程为：下料→锻造→球化退火→机加工→淬火、低温回火→磨削。要求热处理后硬度56～60HRC。轧辊总长840mm，轧辊形状和裂纹分布见图1。轧辊断裂残体拼凑复原很好，无塑性变形痕迹。沿轴心线纵向开裂，并横向断裂为4块，包括左端头部断裂的一块。纵向裂纹长约590mm，并与横向裂纹构成T型。依照T型裂纹判别法[1]，可以认为纵向裂纹开裂在先，横向裂纹产生在后，裂…     

轧辊热力耦合分析及疲劳寿命研究

以某热连轧机的工作轧辊作为研究对象,运用ANSYS/LS-DYNA显式动力分析软件建立了轧辊、支承辊以及轧件的三维有限元模型。考虑空冷、水冷和轧辊与轧件热传导的动态边界条件,计算了轧辊的温度场。结合其温度场进行了3D热力耦合分析,得到轧辊耦合应力变化规律。在此基础上运用ANSYS软件后处理疲劳计算模块对轧辊的疲劳寿命进行了计算,得到了轧辊表面疲劳寿命为10.8 h。这与实际生产过程轧辊的磨削时间相符。     

9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂原因分析

通过金相和扫描电镜分析，并配合热处理试验，找出9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂失效原因。通过分析冷轧工作辊断裂的主要原因是轧辊热处理工艺不当。在淬火过程中形成了沿晶内裂纹，当轧辊工作受力时，裂纹沿晶界快速扩展，导致轧辊产生脆断。     

热应力对热轧轧辊寿命的影响

本文从分析热轧板带轧辊温度场模型和辊内应力入手,进而分析轧辊的强度破坏和热疲劳破坏机理。认为热应力作用下的疲劳破坏是影响轧辊使用寿命的重要因素。并介绍了按断裂力学理论计算轧辊破坏应力的方法。     

具有双相低倍组织焊层的轧辊埋弧堆焊

用埋弧焊制造和修复轧辊的效益在很大程度上取决于堆焊金属的抗裂纹性,因此,必须研制出能在静负荷、疲劳负荷(热疲劳)和冲击负荷下阻止断裂的金属层堆焊工艺。保证堆焊层在裂纹扩展的途径上获得独特的阻碍物(屏障)的堆焊工艺证明是非常     

轧辊疲劳破坏的热力学分析

通过对轧辊热状态和弹塑性变形情况的研究，利用热力学理论对其进行单元分析，得出了一种评估轧辊疲劳破坏的方法。     

中厚板轧机轧辊断裂原因分析

安阳钢铁股份有限公司中板厂2800mm四辊轧机上工作辊发生三截断裂，从断辊检测结果、使用状况、脆断条件等方面对轧辊断裂的原因进行了分析，并对轧辊的使用提出了建议。     

高速钢轧辊的组织性能及失效机制

针对高速钢轧辊剥落试样,通过SEM对试样表面裂纹、内部裂纹和断口形貌进行了观察,同时对样品进行了EDS分析及硬度测试,研究了高速钢轧辊组织中碳化物种类、形态及分布,分析了影响疲劳裂纹形成、扩展因素,以及硬度和耐磨性变化的影响因素。结果表明:高速钢轧辊表面产生热疲劳裂纹的主要原因是由于轧辊受到剧烈的冷热温度交替变化,在辊表面产生严重热应变,出现热疲劳裂纹,扩展后造成剥落。裂纹萌生、扩展路径和方式与热疲劳或接触疲劳应力有关,减少轧辊中夹杂物的数量,细化夹杂物状态,改善轧辊组织中碳化物的形态和分布,有利于减轻热疲劳裂纹的萌生和扩展。