基于数据驱动的凸轮磨削轮廓误差补偿

针对数控凸轮磨削机床在加工过程中存在的周期性、重复性轮廓误差和不易建模等问题,提出一种基于数据驱动的轮廓误差补偿策略。在数控凸轮磨削机床的单轴伺服跟踪系统中加入无模型自适应迭代学习控制,该方法沿迭代轴引入伪偏导数,将复杂的非线性系统动态线性化处理。针对两轴之间由于伺服跟踪误差不同导致的滞后量不同,利用交叉耦合迭代学习控制,将补偿量按照交叉耦合系数反馈到单轴伺服控制系统中,实现对凸轮磨削轮廓误差的补偿。最后通过仿真实验验证了提出的轮廓误差补偿策略可以有效减小凸轮的轮廓误差,提高了数控凸轮磨削机床的加工精度。     

弧面分度凸轮理论轮廓面的计算

提高凸轮的加工质量是目前弧面分度凸轮研究的一个重点。但无论是其静态几何量测量,还是加工误差分析,首先要解决的是凸轮理论轮廓面的计算。本文在对弧面分度凸轮轮廓面详尽分析的基础上,论述了弧面分度凸轮理论轮廓面的计算以及ＶｉｓｕａｌＣ＋＋５．０开发的面向凸轮加工精度分析的理论轮廓面计算软件包。该软件包可应用于凸轮ＣＡＤ、ＣＡＭ、ＣＡＱ等子系统。     

参数化转换凸轮轮廓及自动生成NC代码

通过Autolisp语言编程,将凸轮从动件运动规律转变为凸轮轮廓,再通过MasterCAM软件,生成数控加工所需的NC代码。该方法避免手工描点、拟合轮廓曲线等带来的误差和麻烦,为复杂、精密、高速运动的凸轮设计和加工,以及凸轮参数化设计提供了一种行之有效的方法。     

基于VB的凸轮CAD系统的研究与开发

通过对凸轮轮廓曲线的分析，建立凸轮廓线的数学模型，采用圆弧逼近的等误差编程算法，以Visual Basic6．0作为开发工具，研究开发出一套具有良好人机界面的凸轮CAD系统。该系统实现了凸轮轮廓设计的无图纸化，提高了凸轮廓形的设计精度和设计效率，较好地满足了实际精度要求。     

基于CMM的线轮廓度误差测量与评定技术

针对动车轮踏面线轮廓度误差检测,研究使用三坐标测量机检测平面线轮廓度误差的方法.以踏面轮廓CAD图形节点数据描述理论轮廓,以实际踏面轮廓探测点数据描述被测轮廓,应用最小二乘法和条件约束优化方法计算和评定线轮廓度误差.该方法的优点是分离和消除被测轮廓与理论轮廓间的位置误差对轮廓度误差评定结果的影响.     

凸轮高速磨削廓形误差模糊自适应PID迭代学习控制

为提高凸轮轮廓加工精度,减少廓形误差,引入了模糊自适应PID迭代学习控制方法。基于X-C轴联动误差模型,通过分别对X、C轴进行模糊自适应PID迭代学习控制减少单轴的跟踪误差,从而减少凸轮廓形误差。基于MATLAB建立X、C轴模糊自适应PID迭代学习控制仿真模型并在不同磨削速度下进行仿真实验。结果表明:与常规控制方法相比,模糊自适应PID迭代学习控制能够在一定程度上提高凸轮的加工精度,并有效较小廓形误差。     

基于仿形法磨削的凸轮轮廓误差分析

分析了仿形法磨削凸轮的原理及存在的弊端.从砂轮磨损、速度变化和磨削力突变三个方面探讨了仿形法磨削凸轮时轮廓误差产生的原因并根据分析的原因提出了几点降低误差的措施,然后通过实验验证了该措施的可行性.     

双回转送进二辊冷轧管机凸轮设计研究

本文提出了双回转送进二辊冷轧管机凸轮理论轮廓曲线的新设计方法 ,其轮廓曲线加速度与跃度呈梯形 ,且跃度边界连续 ,给出了针对双回转送进二辊冷轧管机的两个过渡段具有等加速度和跃度的设计准则     

MATLAB在凸轮反求工程中的应用

根据回归分析理论提出了一种根据凸轮实际轮廓实测坐标值，采用MATLAB的数据所拟合函数进行了多项式回归，来拟合实际凸轮轮廓曲线回归方程的新方法，以便在数控机床上加工凸轮轮廓，从而提高了凸轮加工精度和生产效率，为凸轮轨迹保真提供了有效的方法。     

平行分度凸轮轮廓解析设计新方法及其应用

对传统的平行分度凸轮轮廓设计解析法进行了改进,提出了新的解析设计方法,将齐次坐标变换法应用于平行分度凸轮轮廓设计,建立了新的平行分度凸轮轮廓曲线数学模型,依据安装相位角确定了键槽的位置,直接实现了共轭平行分度凸轮的镜像对称安装.最后用设计实例验证了该方法的正确性.     

凸轮磨削廓形误差非线性PID控制

为提高凸轮轮廓的加工精度,减小廓形误差,引入了非线性PID控制方法。在廓形误差模型基础上,分别对X轴和C轴进行非线性PID控制来减小单轴的跟踪误差,通过遗传算法对非线性PID进行整定,建立基于MATLAB的X、C轴非线性PID控制仿真模型并进行仿真实验。结果表明:与常规线性PID加工相比,非线性PID控制方法能够较明显地减小凸轮廓形误差,提高X-C联动磨削加工平台的加工精度。     

EB样条曲面在弧面分度凸轮机构上的应用

本文阐述了采用三坐标测量机实现对凸轮廓面的数据采集，及运用四次EB样条曲线曲面的拟合，运用快速迭代算法建立了被测零件轮廓面的误差评定模型。并给出应用实例。     

平板扫描仪获取信息的凸轮加工方法

用普通的平板扫描仪对已有的盘形凸轮实物进行扫描，获得凸轮轮廓的相关参数和数据，根据这些信息绘制凸轮轮廓曲线，在MasterCAM中生成NC代码，即可用数控机床加工出所需的凸轮零件。     

凸轮机构设计及数控加工的研究

基于凸轮数控磨削中保证轮廓曲线连续光滑及磨削的相对线速度保持不变的要求，提出了以三次样条曲线拟合凸轮轮廓曲线的凸轮磨削控制算法，加工仿真证明这一算法在理论上能保证凸轮的磨削质量。     

用Mastercam9.0进行直动滚子推杆盘形凸轮的轮廓设计

对直动滚子推杆凸轮的设计和加工,传统的工艺是:先用作图的方法画出凸轮的轮廓曲线,再用手工操作的方法制出模板,然后放到仿形机床上去加工;今天,由于数控机床的广泛应用,凸轮的设计和加工手段发生了质的变化,只要能用相关的软件设计出凸轮的轮廓曲线,就能很容易地利用数控机床来进行加工.Mastercam9.0是一种应用广泛的CAD/CAM软件,直接用Mastercam9.0来进行凸轮的轮廓曲线的设计和加工,可以提高设计和加工的精度,本篇通过一个实例,详细地介绍用Mastercam9.0进行直动滚子推杆盘形凸轮的轮廓设计的方法.     

特大半径圆弧样板检测方法探析

“半径加两点求以心”法是以图纸半径为基准,工件轮廓作参考,再进行修正的测量方法。经过逻辑分析修止后得到的测量数据能消除轮廓表面误差造成的误测,使加工误差和测量误差等各种因素形成的综合误差不再被放大,是一种简单、准确、实用的轮廓度测量方法。此法能够比较真实地反映样板的实际轮廓情况,能解决,小圆心角圆弧样板轮廓度的测量问题,若经过数次循环计算测量,能得到相对真实的测量结果。     

大型水压机阀芯驱动系统凸轮升程曲线设计

针对大型水压机阀芯驱动系统中凸轮顶杆机构所受侧向力巨大和瞬变的特点,提出一种适合于该特点的凸轮轮廓曲线设计方法,该方法通过寻找最优的圆弧曲线轮廓使凸轮的压力角在阀芯开启力最大时具有较小的值。将该方法应用于300MN模锻水压机阀芯驱动系统的凸轮设计,通过建立阀芯驱动系统的模型,对比了最优圆弧凸轮和直线轮廓凸轮对系统动态特性的影响,结果表明:最优圆弧凸轮阀芯驱动系统的液压缸驱动降低了22%,阀芯开启力下降了5kN,开启的速度更加平稳,设备运行更加稳定,使用寿命得到了极大的提高。     

基于MDT的凸轮三维CAD系统的研究

分析了凸轮设计的流程。以MDT6．0为软件平台,将凸轮的运动分析、设计计算、凸轮轮廓曲线及参数化的凸轮实体生成、以及运动仿真融为一体,极大地提高了凸轮设计的效率。     

弧面分度凸轮轮廓面精密加工的研究

弧面分度凸轮轮廓面为一空间不可展开螺旋面,传统的加工工艺很难满足其精度要求。本文利用专用数控铣床,配置高速气动磨头,对弧面分度凸轮轮廓面的数控磨削工艺进行了研究。     

平面复杂曲线恒速扫描数学模型的建立及应用

针对具有平面复杂曲线的零件表面建立扫描的数学模型,保证扫描速度基本恒定,对实际生产有重要的意义。以盘形凸轮零件为例分析扫描外形轮廓时的运动关系,用折线代替曲线,将复杂的凸轮轮廓适当简化,建立运动参数间的数学关系,实现对凸轮工作表面扫描的速度基本不变。