基于仿形法磨削的凸轮轮廓误差分析

分析了仿形法磨削凸轮的原理及存在的弊端.从砂轮磨损、速度变化和磨削力突变三个方面探讨了仿形法磨削凸轮时轮廓误差产生的原因并根据分析的原因提出了几点降低误差的措施,然后通过实验验证了该措施的可行性.     

基于CMM的线轮廓度误差测量与评定技术

针对动车轮踏面线轮廓度误差检测,研究使用三坐标测量机检测平面线轮廓度误差的方法.以踏面轮廓CAD图形节点数据描述理论轮廓,以实际踏面轮廓探测点数据描述被测轮廓,应用最小二乘法和条件约束优化方法计算和评定线轮廓度误差.该方法的优点是分离和消除被测轮廓与理论轮廓间的位置误差对轮廓度误差评定结果的影响.     

同轴度误差评定与数据处理方法

文章首先讨论了寻求基准轴线的数学模型和算法,与其它方法相比,该模型更符合GB1958—80中第四项(基准的建立和体现)的有关规定,介绍了用0.618—BFGS算法对数据进行计算和处理的方法.用该算法编制的软件在微机上运行具有程序简单、运算精度高的特点。图3幅。     

基于等级评定的圆度误差分析

本文根据被测真实圆的表面形状将同一公差的圆分为十个等级来进行评定，在理论上提出了圆度的等级评定的概念，并初步将这个理论运用于圆度测量的实验中。     

对热电偶检定系统的误差不确定度的评定

热电偶检定系统是检定热电偶并确保其符合国家标准的重要设备。热电偶检定系统对热电偶检定的误差不确定度将直接关系到需由热电偶测温的工艺流程的工艺参数的可靠性，并最终影响到产品质量。本文分析了热电偶检定系统的误差来源，并对误差不确定度进行评定。     

基于误差分离技术的斜轧复杂型面轮廓度误差在线检测方法研究

文章提出了斜轧辊复杂型面轮廓度误差测量的解决方法,给出了大轴复杂型面测量系统的构成模型。在系统中采用了频域误差分离技术,并建立了最小二乘圆数学模型。对提高斜轧辊型面加工精度及斜轧件精度有较明显的意义。     

弧面分度凸轮理论轮廓面的计算

提高凸轮的加工质量是目前弧面分度凸轮研究的一个重点。但无论是其静态几何量测量,还是加工误差分析,首先要解决的是凸轮理论轮廓面的计算。本文在对弧面分度凸轮轮廓面详尽分析的基础上,论述了弧面分度凸轮理论轮廓面的计算以及ＶｉｓｕａｌＣ＋＋５．０开发的面向凸轮加工精度分析的理论轮廓面计算软件包。该软件包可应用于凸轮ＣＡＤ、ＣＡＭ、ＣＡＱ等子系统。     

基于改进布谷鸟搜索算法的圆度误差评定

为提高圆度误差的评定准确性和收敛速度,提出了一种改进布谷鸟搜索算法,以求解圆度误差评定问题。该改进算法根据最小区域法和最小二乘法建立圆度误差模型及计算公式,引入轮盘赌选择方法,对传统布谷鸟搜索算法莱维飞行中的步长缩放因子及重新寻窝概率进行优化。按改进布谷鸟搜索算法对数据进行仿真实验,结果表明,改进布谷鸟搜索算法与现代先进算法评定精度相当,但其收敛速度快,所需参数少。改进布谷鸟搜索算法的评定精度和收敛速度都优于传统布谷鸟搜索算法。     

基于最小区域法的圆柱度几何误差评定

在建立圆柱度几何误差最小区域评定规划模型的基础上,将最小区域法应用于圆柱度几何误差的优化评定中,实现了利用最小区域法对圆柱度几何误差规划模型的优化求解.以轴类零件的圆柱度的测量评定为例,通过对实际测量数据的误差评定,并将评定结果与现有的优化算法结果进行对比,结果表明基于最小区域法的圆柱度几何误差评定具有评定精度高等优点,具有较强的应用性和推广性.     

基于最小条件法的无基准平面曲线轮廓度误差的精确评定

提出一种新的最小条件法。用坐标轮换法将最小条件法的目标函数多维无约束优化转化为一维优化,然后用进退法确定搜索区间,最后以黄金分割法进行一维寻优。辅以MATLAB软件完成了无基准任意位置平面曲线轮廓度误差的快速精确评定,并设计人机交互界面实现评定结果可视化。最后通过算例证明算法的可靠性。     

无基准平面抛物线轮廓度误差的可视化精确评定

采用最小二乘法、最小外接(最大内接)抛物线法确定拟合抛物线的最佳配型,利用MATLAB强大的数学功能解决点到平面自由曲线法向距离的计算,从而完成了无基准平面任意位置抛物线轮廓度误差的快速精确评定,并设计人机交互界面实现评定结果可视化,最后通过算例证明算法的可靠性。     

基于新一代GPS体系的圆度误差评定研究

基于对新一代产品几何技术规范(GPS)体系数字化计量理论的研究,应用GPS操作及算子技术给出了圆度误差的规范化评定过程,阐明了GPS操作及算子技术与圆度误差评定的内在联系.通过实例证明了基于GPS操作及算子技术能够实现高效、规范地圆度误差精确评定.该技术也可以有效地应用于其它几何特征误差量的评定中.     

基于数据驱动的凸轮磨削轮廓误差补偿

针对数控凸轮磨削机床在加工过程中存在的周期性、重复性轮廓误差和不易建模等问题,提出一种基于数据驱动的轮廓误差补偿策略。在数控凸轮磨削机床的单轴伺服跟踪系统中加入无模型自适应迭代学习控制,该方法沿迭代轴引入伪偏导数,将复杂的非线性系统动态线性化处理。针对两轴之间由于伺服跟踪误差不同导致的滞后量不同,利用交叉耦合迭代学习控制,将补偿量按照交叉耦合系数反馈到单轴伺服控制系统中,实现对凸轮磨削轮廓误差的补偿。最后通过仿真实验验证了提出的轮廓误差补偿策略可以有效减小凸轮的轮廓误差,提高了数控凸轮磨削机床的加工精度。     

基于VB的凸轮轮廓测量平台的研制

介绍了凸轮轮廓测量平台的组成、工作原理和实现方法。首先，设计出了下位机测量电路的硬件和软件流程；其次，给出了下位机与上位机之间传输数据格式；最后，基于VB6．0的环境设计出上、下位机通信和测量数据管理分析软件。该测量平台可以应用于凸轮机构的教学、设计和制造过程。     

机床导轨平行度误差的精确评定

建立机床导轨在给定方向上线对线平行度误差计算机数据处理系统,其基准符合最小条件法、最小二乘法、端点连线法.该系统可同时进行基准要素直线度误差和被测要素平行度误差的求解,并通过示意图反映出被测量的几何特征及评定准则的应用情况.最后用实例验证该系统的可行性.     

轮廓误差补偿方法研究

综合运用单轴误差增益补偿和交叉耦合控制技术,以PID交叉耦合控制思想为基础设计一种复合式交叉耦合控制器来直接减小轮廓误差,这种控制器在大误差状态时采用专家控制的基本思想设计5种控制原则迅速减小轮廓误差,以保证快速性;小误差状态时切换到改进型单神经元PID控制器以获得较高的控制精度.仿真结果表明新方法能够有效的提高轮廓加工精度.