直通多孔透气砖在60吨精炼钢包的试用

前言钢包炉外精炼要求通过透气砖向钢液内吹入氩气形成气泡群,对钢液进行强制搅拌作用。从而将钢液中的氧气、氢气带到钢液     

100t顶底复吹转炉底吹透气砖分布对钢液流场影响的数值模拟

利用Fluent流体软件,研究钢厂100 t顶底复吹转炉底吹透气砖数量（14）和分布对钢液流场及混匀时间的影响。结果表明,底吹砖数量和布置不同时,熔池的流动形成及搅拌效果也不相同;在气体总流量（100m³/h）相同的情况下,单透气砖钢液混匀时间最长,为380 s;两块底吹砖非对称对角分布时,钢液的混匀时间最短,为204 s;其次为4块底吹砖平面对称分布结构,混匀时间为255 s。     

钢包埋吹惰性气体搅拌钢液最佳工艺参数研究

通过模型相似试验,研究和比较了单孔直筒型、4种不同夹角的三孔型及透气砖喷枪在钢包埋吹惰性气体搅拌钢液的流动状况和相应的最佳工艺操作参数。试验结果对指导生产实践有参考价值。     

透气砖布置和吹氩流量对钢包内钢液流动行为的影响

针对攀钢200t钢包,采用物理模拟与数值模拟相结合的方式,研究了透气砖布置方式和吹氩流量对钢液流动行为的影响规律。结果表明,当两透气砖呈120°布置在距包底中心0.62R(R为包底半径)处时,钢液的平均流速和平均湍动能大,"死区"范围小,混匀时间短,是合理的透气砖布置方式,其临界吹氩流量为27m3/h;与单透气砖相比,双透气砖喷吹的能量利用率高,"死区"范围小,单透气砖的吹氩流量需控制到45m3/h才能达到与双透气砖吹氩流量为27m3/h时相同的搅拌效果。实践证明,研究得到的透气砖布置方式和吹氩流量能保证熔池的搅拌效果,使转炉钢水经吹氩处理后,钢包不同位置温差小于10℃,Δw[C],Δw[Si],Δw[Mn]小于0.03%;在一定的软吹氩流量条件下,吹氩时间大于等于8min,可以使钢中wT[O]小于25×10-6。研究表明,用离散相模型对钢包底吹氩过程进行数值模拟,可以得到与物理模拟试验和生产实践较为吻合的结果。     

VHD吹氩用透气砖的研制

在ＶＨＤ过程中氩气搅拌用的氩气是通过安装在钢包底部的透气砖吹入钢液中的。针对抚顺钢厂引进的ＶＨＤ炉外精炼设备。研制了刚玉质透气砖。当刚玉料平均粒度由７６０μｍ降至６５０μｍ时，试制的透气砖可达到进口透气砖的物理性能及使用寿命的要求，能正常用于ＶＨＤ过程。     

电弧炉底吹气搅拌工艺试验研究

通过底吹气搅拌这项新工艺，来取代原5吨电弧炉冶炼不锈钢、模具钢进行人工搅拌钢液工艺的试验，使铬的收得率、冶炼时间和冶炼电耗、钢中气体含量、透气砖使用寿命、操作条件经济效益等各方面均得到了较为满意的效果，从而肯定了新工艺的价值。本文还较为详细地介绍了底吹气搅拌工艺系统，使用条件、工艺要求与特性和各项性能指标。     

电弧炉底吹氩气搅拌工艺

用5ｔ电弧炉冶炼不锈钢和模具钢时,依靠人工搅拌钢液的搅拌力很弱,钢液的内部温度和浓度都不够均匀,造成冶炼时间长、合金收得率低。为解决这一问题采用炉底吹氩气搅拌工艺进行了一个炉役(80炉)的工业性试验。试验表明,炉底吹氩气搅拌工艺可改善冶金化学反应速度、缩小冶金过程能量和浓度的梯度、基本消除外供能量造成的炉内热点及未熔废钢和铁合金引起的冷点。获得了缩短冶炼时间、降低电耗、提高合金收得率及钢质量的良好效果。1　底吹氩气工艺试验1.1　底吹系统底吹系统由透气砖、气源、流量及压力调节器组成。3块透气砖安装在电炉底三相…     

精炼钢包缝隙式透气砖内钢液渗透行为

 研究分析了钢包缝隙式透气砖内钢液的渗透机理,并依据缝隙内渗透金属液的动量守恒及能量守恒,建立了描述缝隙内钢液渗透的数学模型,对钢液渗透的动力学行为进行了研究,理论计算结果与试验数据进行了对比。研究结果表明,透气砖缝隙内钢液渗透主要是由于黏附力达到极限导致的,渗透一旦发生,金属液会在较短时间内迅速渗入透气砖缝隙;受缝隙长度影响,钢液的渗透过程存在不稳定渗透阶段,之后渗透深度达到最大值,并不再发生变化,研究结果为底喷粉元件抗渗透性设计提供了依据。     

钢包用透气砖的防漏钢措施

透气砖是钢包精炼必不可少的功能性耐火材料,也是钢包漏钢的主要耐火材料之一。本文提出对透气砖或座砖的稳定生产、砌筑等进行加强,对砖型进行优化设计,规范操作,以增强透气砖的安全性,达到防漏钢的目的。     

超高功率电炉炉底透气材料

我国现有电炉数量很大 ,特别是近年来有数家钢厂从国外引进了装备有底吹系统的超高功率电炉。其特点是 :在电炉底部通过供气砖向炉内吹入惰性气体 ,使熔池内钢液形成循环流动 ,达到对钢液搅拌、加快冶金动力学反应的目的。采用这种设备可缩短冶炼时间、均匀钢水成分和温度、提高钢材质量、降低生产成本。不过 ,该设备所需底吹供气元件一直依赖国外进口。　　为改变这种被动局面 ,钢铁研究总院与南京钢铁公司合作 ,成功地开发出适用于超高功率电炉炉底熔池搅拌用的新型供气元件 (透气砖 )。使用试验表明 :国产透气砖的侵蚀速率小、供气性能稳…     

超高功率电炉炉底透气材料

我国现有电炉数量很大 ,特别是近年来有数家钢厂从国外引进了装备有底吹系统的超高功率电炉。其特点是 :在电炉底部通过供气砖向炉内吹入惰性气体 ,使熔池内钢液形成循环流动 ,达到对钢液搅拌、加快冶金动力学反应的目的。采用这种设备可缩短冶炼时间、均匀钢水成分和温度、提高钢材质量、降低生产成本。不过 ,该设备所需底吹供气元件一直依赖国外进口。　　为改变这种被动局面 ,钢铁研究总院与南京钢铁公司合作 ,成功地开发出适用于超高功率电炉炉底熔池搅拌用的新型供气元件 (透气砖 )。使用试验表明 :国产透气砖的侵蚀速率小、供气性能稳…     

提高90t钢包透气砖使用寿命的生产实践

钢包透气砖是LF精炼炉的关键耐火材料，透气砖的使用寿命及吹氩搅拌效果对钢的质量有着直接影响。本文针对90t钢包透气砖在使用过程中出现的问题，分析了影响透气砖使用寿命的因素并提出了相应的改进措施，使透气砖平均使用寿命由原来的6．25次提高到6．8次，透气砖透气率由92％提高到了100％，满足了正常生产的要求。     

40t钢包渣线侵蚀研究与改进

Mg-C砖是耐高温、抗渣性强、抗热震稳定以及高温蠕变低的耐火材料,主要用于钢包渣线部位。在40 t钢包冶炼过程中,渣线部位常因钢液与炉渣的混合侵蚀而损坏严重。研究表明,40 t钢包渣线侵蚀主要与单透气砖位置、双透气砖夹角、氩气流量、钢液温度、电极位置、钢种及炉渣碱度等因素相关。当单透气砖位置控制在0.67 R(R为钢包底部半径)以内,或双透气砖的两块透气砖之间的夹角控制在120°~150°,精炼处理过程中,三相电极对准钢包中心位置,钢液温度≤1 685℃,炉渣碱度适当降低,氩气流量根据钢液不裸露在空气中为准来控制,可有效提升钢包使用寿命。     

钢包用透气砖的使用及改进措施

对钢包用透气砖的使用要求和损毁机理进行了分析,并从透气砖的设计、生产工艺、操作条件、冶炼条件等方面分析讨论了透气砖寿命的影响因素,提出了改善透气砖使用情况的措施,同时提出要保证透气砖的安全性,避免在使用的过程中出现非正常倒包现象,甚至漏钢事故。并对透气砖的发展方向进行了探讨。     

信息园地

监测透气砖可靠性的装置德国1家公司开发了1种带有监测系统的透气砖,使操作人员能够监测操作的过程。其原理是在透气砖中埋入热电偶,透气砖可以是多种设计(狭缝式、星形、疏松形)。热电偶可测量透气砖内侧特定部位的温度。设计透气砖的结构时,使热电偶引出透气砖的气密外壳,这一过程在制造过程中完成,客户收到后就可以使用。     

钢包炉吹氩去除夹杂的影响因素分析

从钢包炉吹氩的原理出发,分析了精炼过程中搅拌功率、透气砖、氩气流量等因素对吹氩去除夹杂物的影响,并对钢包炉底吹氩制度提出了合理的建议,以满足钢液精炼的要求。     

弥散型透气砖在100吨精炼钢包的实践应用

传统的精炼钢包透气砖一般采用狭缝型砖芯,此型透气砖在使用中狭缝容易夹钢,需要每炉对透气砖夹钢进行氧气吹扫,以满足工艺所需通气量.吹氧过程会产生大量烟尘,污染作业环境;另外吹氧高温产生的热应力会对透气砖造成损害,影响透气砖的使用寿命和安全生产.为此,唐山不锈钢公司将狭缝型透气砖改换为弥散型透气砖.本文对比分析了弥散型透气...     

武钢大型转炉顶底复吹控制实践

<正>转炉顶底复合吹炼,加强了熔池的搅拌力,使熔池内成分和温度的不均匀性得到改善,可降低转炉吹炼过程中的喷溅发生率,提高金属收得率,从而降低冶炼成本。在良好的复吹条件下,可降低钢液中的氧含量,提高钢液质量。炼钢厂利用各种方法改善复吹效果,国外主要通过降低转炉炉龄来确保复吹效果,国内一些厂家通过热换透气砖来延长复吹寿命。     

底吹电弧炉的结构和特点

在普通电弧炉的熔池底部安装１～３个透气塞砖，冶炼过程中向熔池内吹入一定量的氩气或其它气体，可以加强熔池搅拌，改善炉内反应的动力学条件．使氧化期的脱碳速度加快，还原期的脱氧和脱硫能力提高。钢液成分和温度均匀，冶炼时间缩短，钢、渣反应趋于平衡，钢中的气体和非金属夹杂物含量降低。     

150t钢包双透气砖底吹氩优化与工业试用

通过水模型研究了国内某厂150t钢包双透气砖底吹氩位置及流量对钢液混匀时间的影响,利用优质真空泵油模拟钢包顶渣,对不同吹气位置及吹气流量下钢液裸露面积进行了比较。结果表明,双孔夹角180°、吹气孔位于各自半径0.6R圆周上(吹气孔11和15)时混匀时间短且钢液裸露面积小,同时对包壁冲刷更小。钢包改造后工业试用表明,通过优化钢包透气砖位置及钙处理后钢液软吹氩流量及时间,钢液钙处理增氧质量分数降低28×10-6,降幅达78%;钢液出LF全氧质量分数降低34×10-6,降幅为45%,全氧含量控制水平明显提高。